Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Dalam pemeliharaan jangka panjang pengontrol PLC Rockwell AB, beberapa pengetahuan tentang pengontrol PLC AB dan beberapa metode pemecahan masalah yang praktis dan efektif untuk kesalahan umum dalam produksi sebenarnya dirangkum. Seri perangkat keras PLC Rockwell AB meliputi PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, dll.; perangkat lunak komunikasi yang umum digunakan termasuk RSLinx, dll.; perangkat lunak antarmuka pemantauan termasuk Intouch, RSView32, dll.; perangkat lunak pemrograman termasuk RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Sekarang kami akan memberikan pengenalan singkat tentang pengontrol AB PLC yang digunakan di pabrik kami dan metode pemecahan masalah kesalahan umum. Kontrollogix SLC 500 Series PLC (Sistem Kontrol Berukuran Sedang)Perangkat lunak RSLinx adalah salinan perangkat lunak RSLogix. Saat melakukan komunikasi CPU di RSLogix, Anda harus menjalankan RSLinx Lite terlebih dahulu, yaitu perangkat lunak antarmuka yang digunakan untuk komunikasi. Modul SLC500 umumnya 1746-×××, CPU 1747, dan mode pengalamatannya adalah pemilihan slot. Modul daya umumnya 1746-P1, P2, P3, P4, yang mana hanya P3 yang 24V DC dan sisanya input 220V AC. CPU PLC5 adalah 1785-L20, L30..., yang dapat menghubungkan hingga empat saluran I/O jarak jauh dan hingga 32 node I/O jarak jauh (jumlah perangkat fisik). Modul dayanya adalah 1771-P7. Mode pengalamatan PLC5 meliputi pengalamatan 2 slot, pengalamatan 1 slot, dan pengalamatan 1/2 slot. Pengalamatan 2-slot berarti setiap grup I/O 2-slot fisik berhubungan dengan 1 kata (16 bit) dalam tabel gambar masukan/keluaran. Pengalamatan 1-slot berarti 1 slot fisik berhubungan dengan 1 kata (16 bit) dalam tabel gambar input/output. Pengalamatan 1/2-slot berarti 1 slot fisik berhubungan dengan 2 kata (32 bit) dalam tabel gambar input/output. Kedua jenis CPU ini memiliki saklar kunci yang dapat dialihkan antara RUN, PROG, dan REM. RUN adalah singkatan dari operasi, PROG adalah singkatan dari pemrograman, dan REM adalah di antara keduanya dan dapat didefinisikan oleh perangkat lunak sebagai RUN atau PROG. Jika beralih dari RUN ke REM maka disebut RUN, dan jika beralih dari PROG ke REM maka disebut PROG. Lampu pada CPU SLC500 antara lain RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE, dan RS232. Ketika aktif, mereka mewakili normal, kesalahan, baterai lemah, komunikasi DH+ normal, output paksa, dan komunikasi serial. Jika lampu BATT pada CPU PLC5 menyala, berarti tegangan baterai rendah; PROC berwarna hijau untuk pengoperasian dan merah untuk kesalahan; FORC aktif jika ini berarti I/O yang dipaksakan valid; CO menyala saat normal. Komunikasi di antara keduanya, termasuk kartu adaptor jarak jauh, menggunakan tautan komunikasi DH+. Komputer host berkomunikasi dengan CPU dengan menjalankan perangkat lunak RSLinx Lite atau RSLinx Gatewey di komputer. Pemrograman lokal dapat menggunakan tautan komunikasi RS-232 atau DH+, dan pemrograman jarak jauh dapat menggunakan DH+ atau Ethernet. Program pada PLC5 dan SLC500 AB umumnya tidak mudah hilang, sehingga kesalahan umumnya diwujudkan sebagai kesalahan komunikasi dan kesalahan modul. Kinerja perangkat keras PLC AB relatif stabil, sehingga PLC saluran es kering memiliki sedikit kesalahan. Yang umum pada umumnya adalah sebagai berikut: 1. Kuantitas input analog ditampilkan sebagai nilai tertentu dan tidak akan berubah. Satu situasi terjadi sebelum memulai. Dalam hal ini, periksa dulu apakah lampu merah modul input analog menyala. Jika menyala, matikan daya dan tukar modul untuk memeriksa apakah modul terbakar. Jika rusak, gantilah. Jika tidak rusak atau lampu tidak menyala, berarti kegagalan transmisi data atau kegagalan pemindaian. Dalam hal ini, biasanya dapat dipulihkan dengan menghidupkan kembali PLC. Situasi lain terjadi selama pengoperasian. Situasi ini umumnya disebabkan oleh kegagalan modul CPU dan modul analog. Terkadang dapat dipulihkan dengan menyalakannya kembali. Jika tidak dapat dipulihkan, mungkin modul CPU rusak. 2. Perintah operasi tidak dijalankan, artinya operasi tidak berfungsi. Umumnya ada dua kemungkinan untuk situasi ini. Salah satunya adalah syarat-syarat yang seharusnya dipenuhi dalam pengoperasiannya, sehingga pengoperasiannya tidak berjalan. Yang lainnya adalah program berada dalam loop tertutupnya sendiri, yaitu loop tak terbatas atau waktu pemindaian melebihi batas, dll., menyebabkan larangan keluaran, atau kegagalan komunikasi. Dalam hal ini, Anda dapat menghentikan sistem terlebih dahulu lalu memulai ulang, atau mematikan daya sistem lalu mengubahnya menjadi otomatis dan memulai pemulihan. Jika tidak dapat dipulihkan, menyalakan kembali PLC biasanya dapat memulihkannya. 3. Semua keluaran PLC tidak berfungsi, yaitu lampu indikator pada modul yang sesuai dengan titik keluaran tidak menyala. Hanya ada satu kemungkinan penyebab kegagalan ini, yaitu catu daya 24V yang disediakan oleh modul keluaran hilang, salah satunya adalah relai perantara yang menyuplai daya ke modul keluaran tidak dalam kondisi tertarik, dan lainnya. adalah kumparan relai perantara terbakar atau kontaknya buruk. 4. Sinyal tidak diterima dalam waktu lama sehingga menyebabkan unit kendali tidak dapat beroperasi. Situasi ini merupakan kegagalan komunikasi atau kegagalan transmisi data, yang biasanya dapat dipulihkan dengan mengulangi langkah-langkah yang menghasilkan sinyal. 5. Lampu hijau semua modul input dan output PLC mati. Dalam hal ini, periksa dulu apakah ada 220V AC pada input modul daya. Jika tidak, periksa kualitas trafo catu daya. Jika ya, modul daya rusak. 6. Selama pengoperasian, perangkat online tiba-tiba berhenti bekerja, yaitu PLC tiba-tiba "membeku". Dalam hal ini, pertama-tama periksa status PLC. Jika lampu pada semua modul mati, kemungkinan besar modul power PLC rusak; jika lampu di semua modul menyala saat Anda menekan CPU dengan jari, lalu matikan listrik, cabut CPU dan pasang kembali. Secara umum, kesalahan tersebut dapat dihilangkan. Situasi lainnya adalah titik masukan dan keluaran dari beberapa modul masukan dan keluaran tidak ditampilkan. Dalam hal ini, ketika menghilangkan kesalahan modul input dan output, mencabut dan mencolokkan CPU umumnya dapat menghilangkan kesalahan tersebut. 7. Jika lampu DH+ atau COM pada CPU berkedip atau berubah menjadi merah, berarti ada kesalahan komunikasi. Salah satu kasusnya adalah kabel DH+ putus atau soketnya kendor. Periksa dan perbaiki kabel dan soket DH+ hingga kerusakan hilang. Kasus lainnya adalah alamat komunikasi CPU salah atau telah diubah. Dalam hal ini, Anda harus masuk ke RSLinx dan klik ikon konfigurasi komunikasi untuk mengkonfigurasi ulang alamat komputer bagian atas atau ikon PLC dengan tanda silang merah hingga tanda silang merah tersebut hilang. 8. Lampu kesalahan FLT pada CPU berkedip dan kunci tidak dapat direset. Jika masalah tidak dapat diatasi dengan memeriksa baterai dan modul, konfigurasikan ulang program pengunduhan perangkat keras. Singkatnya, dalam proses produksi sebenarnya, kita akan menemui berbagai kegagalan PLC. Walaupun kinerja hardware PLC AB relatif stabil dan kemungkinan kegagalannya sangat kecil, namun bagi kita para petugas maintenance kelistrikan baik itu PLC AB maupun PLC Siemens, selama kita menggunakannya harus menguasainya. Pengetahuan kita tentang perangkat lunak dan perangkat keras pengontrol yang dapat diprogram PLC selalu tertinggal. Hanya dengan terus belajar dan menguasai beberapa metode pemeliharaan PLC dan metode pemecahan masalah, PLC dapat melayani kita dengan lebih baik. 

Apa itu konverter frekuensi Menurut definisi "GB/T 2900.1-2008 Ketentuan Dasar Teknik Elektro": Konverter frekuensi mengacu pada konverter energi listrik yang mengubah frekuensi terkait energi listrik. Konverter frekuensi sederhana hanya dapat mengatur kecepatan motor AC. Dapat berupa loop terbuka atau loop tertutup tergantung pada metode kontrol dan konverter frekuensi. Ini adalah metode kontrol V/F tradisional. Sekarang banyak konverter frekuensi telah membuat model matematika untuk mengubah medan magnet stator fase UVW3 motor AC menjadi dua komponen arus yang dapat mengontrol kecepatan dan torsi motor. Sekarang sebagian besar merek konverter frekuensi terkenal yang dapat melakukan kontrol torsi menggunakan metode ini untuk mengontrol torsi. Keluaran setiap fasa UVW harus ditambah dengan alat pendeteksi arus efek molar. Setelah pengambilan sampel dan umpan balik, penyesuaian PID dari loop arus dengan umpan balik negatif loop tertutup terbentuk; Konverter frekuensi ABB telah mengusulkan teknologi kontrol torsi langsung yang berbeda dari metode ini. Silakan merujuk ke informasi yang relevan untuk detailnya. Dengan cara ini, kecepatan dan torsi motor dapat dikontrol, dan akurasi kontrol kecepatan lebih baik daripada kontrol v/f. Umpan balik encoder dapat ditambahkan atau tidak. Jika ditambahkan, akurasi kontrol dan karakteristik responsnya jauh lebih baik. Apa itu servo Pengemudi: Berdasarkan pengembangan teknologi konversi frekuensi, driver servo telah menerapkan teknologi kontrol yang lebih presisi dan operasi algoritmik pada loop arus, loop kecepatan, dan loop posisi (konverter frekuensi tidak memiliki loop ini) di dalam driver dibandingkan frekuensi umum konversi. Ini juga jauh lebih kuat daripada servo tradisional dalam hal fungsi. Intinya adalah dapat melakukan kontrol posisi yang tepat. Kecepatan dan posisi dikendalikan oleh urutan pulsa yang dikirim oleh pengontrol atas (tentu saja, beberapa servo memiliki unit kontrol terintegrasi atau langsung mengatur parameter seperti posisi dan kecepatan pada pengemudi melalui komunikasi bus). Algoritme internal pengemudi, penghitungan yang lebih cepat dan akurat, serta perangkat elektronik yang berkinerja lebih baik menjadikannya lebih unggul daripada konverter frekuensi. Motor: Material, struktur dan teknologi pemrosesan motor servo jauh lebih baik dibandingkan motor AC yang digerakkan oleh inverter (motor AC umum atau berbagai jenis motor frekuensi variabel seperti torsi konstan dan daya konstan). Artinya, ketika driver mengeluarkan catu daya dengan arus, tegangan, dan frekuensi yang berubah dengan cepat, motor servo dapat menghasilkan perubahan tindakan yang sesuai sesuai dengan perubahan catu daya. Karakteristik respon dan ketahanan beban berlebih jauh lebih baik dibandingkan motor AC yang digerakkan oleh inverter. Perbedaan motor yang serius juga menjadi alasan mendasar perbedaan performa keduanya. Artinya, inverter tidak dapat mengeluarkan sinyal daya yang berubah begitu cepat, tetapi motor itu sendiri tidak dapat merespons. Oleh karena itu, ketika algoritma internal inverter diatur, pengaturan kelebihan beban yang sesuai dibuat untuk melindungi motor. Tentu saja, meskipun kapasitas keluaran inverter tidak diatur, namun tetap terbatas. Beberapa inverter dengan kinerja luar biasa dapat langsung menggerakkan motor servo! Perbedaan penting antara servo dan konversi frekuensi Konversi frekuensi dapat dilakukan tanpa encoder, tetapi servo harus memiliki encoder untuk pergantian elektronik. Teknologi servo AC sendiri didasarkan dan menerapkan teknologi konversi frekuensi. Hal ini dicapai dengan meniru metode pengendalian motor DC melalui konversi frekuensi PWM berdasarkan kontrol servo motor DC. Dengan kata lain, motor servo AC harus memiliki konversi frekuensi: konversi frekuensi adalah dengan menyearahkan daya AC 50, 60HZ menjadi daya DC terlebih dahulu, dan kemudian mengubahnya menjadi bentuk gelombang yang dapat diatur frekuensinya mirip dengan daya berdenyut sinus dan kosinus melalui berbagai transistor dengan kontrol yang dapat dikontrol. gerbang (IGBT, IGCT, dll.) melalui frekuensi pembawa dan regulasi PWM. Karena frekuensi dapat disesuaikan, kecepatan motor AC dapat disesuaikan (n=60f/2p, n kecepatan, frekuensi f, nomor pasangan kutub p).

1. Klasifikasi masalah interferensi harmonik pada sistem penggerak servoPermasalahan interferensi harmonik yang dihadapi pada sistem penggerak servo dapat dibedakan menjadi tiga kategori menurut sumber interferensi dan sumber gangguannya, yaitu interferensi harmonik eksternal pada sistem penggerak servo, interferensi harmonik sistem penggerak servo pada komponen internal penggerak servo. sistem, dan gangguan sistem penggerak servo ke dunia luar: ⑴ Harmonik eksternal mengganggu sistem penggerak servoHarmonisa eksternal terutama meliputi: harmonik pada catu daya, harmonik yang bersifat alami (harmonik akibat petir, dll). Harmonisa ini dapat menyebabkan serangkaian masalah seperti alarm palsu, pengoperasian yang salah, dan penolakan pengoperasian penggerak servo pada sistem penggerak servo. Dalam kasus yang lebih serius, modul penyearah dan kapasitor elektrolitik di penggerak servo dapat menjadi terlalu panas, pecah, meledak, dan masalah lainnya. Oleh karena itu, bagian harmonik ini harus mendapat perhatian serius. ⑵ Sistem penggerak servo mengganggu komponen internal sistem penggerak servoIni adalah situasi yang umum. Misalnya harmonik yang dihasilkan oleh penggerak servo pada sistem penggerak servo dapat masuk ke motor servo sehingga menyebabkan motor servo menjadi terlalu panas, menimbulkan kebisingan (menjerit, suara tidak normal, dll), bergetar (atau berosilasi), berlubang, berlubang. dan retakan pada bantalan, sering kali merusak isolasi motor servo, dan sangat memperpendek umur motor servo. Tentu saja harmonisa pada sistem penggerak servo tidak hanya akan mempengaruhi motor servo saja, tetapi juga dapat mempengaruhi serangkaian masalah seperti komunikasi dan sinyal analog. ⑶ Gangguan harmonik sistem penggerak servo ke dunia luarAda dua situasi di mana sistem penggerak servo mengganggu dunia luar. Salah satunya adalah interferensi harmonik pada sistem penggerak servo yang mengganggu peralatan listrik yang menggunakan catu daya yang sama, seperti tegangan rendah, instrumen, meteran, sensor, dll.; yang lainnya adalah harmonik pada sistem penggerak servo akan memancar ke luar sehingga menyebabkan peralatan disekitarnya tidak berfungsi dengan baik, seperti komunikasi, monitoring, instrumen, meteran, sensor, dll. 2. Solusi referensi interferensi harmonik pada sistem penggerak servoJika menyangkut masalah interferensi harmonik pada sistem penggerak servo, pertama-tama, jangan terburu-buru memasang perangkat penekan harmonik servo apa pun. Hal ini tidak hanya akan meningkatkan biaya dan penggunaan ruang, tetapi juga meningkatkan titik kegagalan. Oleh karena itu, ini bukanlah solusi yang disukai. ⑴ PembumianLakukan pekerjaan yang baik untuk mengardekan sistem penggerak servo. Pengardean sistem penggerak servo harus independen dan dibedakan dari pengardean peralatan lainnya; kabel grounding harus pendek dan tebal, dan diameter kabel grounding harus minimal setengah dari diameter kabel utama atau lebih. Kami merekomendasikan agar kabel ground dan kabel utama sistem penggerak servo menggunakan diameter kabel yang sama; ⑵ PelindungDisarankan untuk menggunakan kabel berpelindung untuk kabel sambungan antara sistem penggerak servo dan motor servo, dan memotong lapisan pelindung secara melingkar untuk mengekspos jaring logam, dan kemudian menggunakan klip berbentuk U atau sejenisnya untuk menghubungkannya ke ground. .Untuk kabel lemah seperti jalur komunikasi dan jalur sinyal sistem penggerak servo, kabel berpelindung harus digunakan sebanyak mungkin, dan lapisan pelindung harus diarde dengan andal; ⑶ PenyaringanKomponen filter yang tersedia untuk sistem penggerak servo meliputi: filter masukan servo, induktor masukan servo, filter harmonik pasif khusus servo MLAD-GFC, filter harmonik aktif khusus servo, induktor Du/Dt, induktor gelombang sinus, dll. 

Integrasi Olimpiade Paris 2024 dengan Otomasi Industri Pada tahun 2024, Paris di Prancis akan menjadi tuan rumah acara olahraga global yang sangat dinantikan—Olimpiade Musim Panas. Ini bukan hanya perayaan akbar kompetisi atletik tetapi juga pameran teknologi dan inovasi. Pada Olimpiade edisi kali ini, penerapan teknologi otomasi industri akan memberikan dukungan kuat untuk kelancaran acara, meningkatkan pengalaman penonton, dan mengoptimalkan pengelolaan sumber daya. Pentingnya Otomasi Industri dalam OlimpiadeTeknologi otomasi industri memainkan peran penting dalam mengatur dan mengelola acara berskala besar di zaman modern. Melalui sistem otomatis, pengelolaan yang efisien di berbagai aspek seperti venue, transportasi, dan keamanan dapat dicapai. Misalnya, sistem pergudangan otomatis dapat membantu penyelenggara acara dalam mengelola bahan secara efektif, memastikan bahwa peralatan dan persediaan yang diperlukan tiba di berbagai tempat tepat waktu. Kasus Aplikasi Khusus1. Manajemen Lalu Lintas CerdasSelama Olimpiade Paris, diperkirakan akan ada banyak penonton, atlet, dan staf di kota tersebut. Untuk menjawab tantangan ini, Paris akan memanfaatkan solusi lalu lintas cerdas yang disediakan oleh Siemens. Sistem ini memantau dan menyesuaikan arus lalu lintas melalui analisis data real-time dan algoritma prediktif, memastikan kelancaran lalu lintas selama acara berlangsung. 2. Sistem Keamanan OtomatisKeamanan adalah hal terpenting dalam acara berskala besar. Perusahaan seperti Yaskawa dan Honeywell akan menyediakan sistem otomasi keamanan canggih untuk Olimpiade. Sistem ini menggabungkan pengawasan video, teknologi pengenalan wajah, dan pemantauan drone untuk terus mengawasi kondisi keselamatan di dalam dan di luar lokasi, dengan cepat mengidentifikasi dan mengatasi potensi ancaman keamanan. 3. Manajemen Tempat yang CerdasDi bidang manajemen venue, Schneider Electric akan menyediakan sistem manajemen gedung pintar. Sistem ini dapat memantau konsumsi energi, suhu, dan kualitas udara secara real-time untuk memastikan kondisi optimal di lokasi selama berbagai acara berlangsung. Selain itu, pengendalian otomatis dapat secara efektif mengurangi konsumsi energi, selaras dengan tujuan keberlanjutan. 4.Layanan RobotDengan kemajuan teknologi robotika, robot akan menawarkan berbagai layanan selama acara berlangsung. Boston Dynamics akan memamerkan robot layanan canggihnya, yang akan memandu penonton, memberikan informasi, dan mengangkut barang di dalam venue, sehingga meningkatkan pengalaman penonton. KesimpulanOlimpiade Paris 2024 tidak hanya menjadi ajang unjuk bakat para atlet, namun juga ajang pembuktian penerapan teknologi otomasi industri. Dengan memperkenalkan solusi otomasi canggih, Paris akan menghadirkan pengalaman Olimpiade yang aman, efisien, dan cerdas kepada khalayak global. Penerapan teknologi ini tidak hanya meningkatkan efisiensi penyelenggaraan acara tetapi juga menawarkan ide dan arahan baru untuk mengelola acara berskala besar di masa depan. Dengan kemajuan teknologi yang berkelanjutan, kami percaya bahwa Olimpiade di masa depan akan menjadi lebih cerdas dan otomatis.

PLC, atau pengontrol logika yang dapat diprogram, adalah perangkat elektronik yang banyak digunakan di bidang pengendalian industri. Sebagai perangkat kontrol berkinerja tinggi, PLC dapat digunakan di banyak bidang seperti kontrol produksi otomatis, kontrol proses, kontrol logistik, dan pemrosesan data. 1）. Definisi PLC PLC adalah perangkat elektronik yang digunakan untuk kontrol industri, yang berisi beberapa komponen fungsional seperti CPU, memori, port input dan output, antarmuka komunikasi, dll. PLC mengontrol melalui program untuk mewujudkan kontrol otomatis berbagai peralatan dan mesin industri. PLC pertama kali muncul pada tahun 1960an, dan sejak itu, PLC telah memainkan peran yang tak tergantikan dalam bidang otomasi industri.  2）. Karakteristik PLC 1. Programabilitas: PLC berisi berbagai komponen fungsional, yang dapat mengontrol dan menyesuaikan proses kontrol dengan menulis program, dan dapat beradaptasi dengan proses kontrol industri yang kompleks dan kebutuhan produksi. 2. Stabilitas: PLC memiliki karakteristik stabilitas tinggi dan keandalan yang kuat, serta dapat beroperasi secara stabil untuk waktu yang lama di lingkungan industri yang kompleks dan keras. 3. Skalabilitas: PLC dapat menambahkan papan ekspansi sesuai dengan kebutuhan produksi, sehingga mewujudkan perluasan fungsional jalur produksi industri. 4. Mudah dirawat: Desain modular PLC memudahkan perawatan, dan modul yang rusak dapat diganti dengan cepat.  3）. Keunggulan PLC 1. Stabil dan andal: PLC mengadopsi komponen elektronik berkualitas tinggi dan desain modular, serta dapat beroperasi dengan stabil dan andal di lingkungan industri yang kompleks. 2. Kontrol otomatis yang efisien: PLC dapat mewujudkan kontrol otomatis dari proses kontrol dengan menulis program, mengurangi intervensi manual dan meningkatkan efisiensi produksi. 3. Mudah dirawat: Desain modular PLC memudahkan perawatan, dan modul yang rusak dapat diganti dengan cepat, sehingga mengurangi waktu henti dan biaya perbaikan. 4. Fleksibilitas tinggi: Kemampuan program PLC memungkinkannya beradaptasi secara fleksibel terhadap kebutuhan produksi yang berbeda, sehingga meningkatkan cakupan penerapannya.  4）. Penerapan PLC PLC banyak digunakan di berbagai bidang seperti pengendalian produksi otomatis, pengendalian proses, pengendalian logistik dan pemrosesan data. Berikut ini adalah beberapa contoh aplikasi umum: 1. Kontrol produksi otomatis: PLC dapat digunakan untuk kontrol jalur produksi yang sepenuhnya otomatis, seperti perakitan otomatis, penyortiran otomatis, dan pengemasan otomatis. Misalnya, dalam lini produksi suatu perusahaan, kecepatan dan posisi barang di ban berjalan perlu dikontrol secara otomatis untuk mencapai operasi logistik yang cepat dan efisien. Perusahaan memasang sistem kontrol PLC dan mewujudkan kontrol yang tepat terhadap kecepatan, posisi, dan parameter lain dari ban berjalan dengan menulis program, yang sangat meningkatkan efisiensi dan keakuratan operasi logistik.  2. Kontrol proses: PLC dapat digunakan untuk kontrol otomatis berbagai proses industri, termasuk pengolahan air, pembuatan bahan kimia, pemrosesan makanan, dan farmasi. Misalnya, instalasi pengolahan air perlu mengontrol aliran air secara tepat. Pabrik menggunakan sistem kontrol PLC dan menulis program untuk mencapai pemantauan real-time dan kontrol otomatis terhadap aliran air, kualitas air, dan parameter lainnya, sehingga memastikan bahwa kualitas dan aliran air berada dalam kisaran yang wajar dan meningkatkan efisiensi dan kualitas air. perlakuan. 3. Kontrol logistik: PLC dapat digunakan untuk kontrol otomatis berbagai peralatan logistik, termasuk penyortiran logistik, transportasi kargo, dan penyimpanan otomatis. Misalnya, platform bongkar muat truk perlu mengontrol kecepatan bongkar muat dan posisi barang secara akurat. Platform bongkar muat truk mengadopsi sistem kontrol PLC, yang dapat mewujudkan pengendalian barang yang akurat dengan menulis program, sangat meningkatkan efisiensi pembongkaran dan keamanan barang.  Singkatnya, PLC adalah sistem kendali berkinerja tinggi dengan keunggulan seperti stabilitas tinggi dan keandalan yang kuat. PLC banyak digunakan dalam pengendalian produksi otomatis, pengendalian proses, pengendalian logistik dan pemrosesan data. Melalui kontrol otomatis PLC, efisiensi produksi dapat ditingkatkan, intervensi manual dapat dikurangi, kualitas produk dapat ditingkatkan, dan perusahaan dapat dibantu untuk mengurangi biaya dan meningkatkan daya saing pasar. 

1Masalah Pembumian Persyaratan landasan untuk sistem PLC relatif ketat. Yang terbaik adalah memiliki sistem grounding khusus yang independen. Selain itu, perhatian juga harus diberikan pada landasan yang andal pada peralatan lain yang terkait dengan PLC. Ketika beberapa titik ground sirkuit dihubungkan bersama, arus tak terduga dapat mengalir, menyebabkan kesalahan logika atau merusak sirkuit. Alasan terjadinya perbedaan potensial tanah biasanya karena titik-titik landasan terpisah terlalu jauh dalam wilayah fisik. Ketika perangkat yang berjauhan dihubungkan dengan kabel komunikasi atau sensor, arus antara kabel dan tanah akan mengalir melalui seluruh rangkaian. Bahkan dalam jarak dekat, arus beban peralatan besar dapat berubah antara potensialnya dan potensial tanah, atau secara langsung menghasilkan arus yang tidak dapat diprediksi melalui efek elektromagnetik.  Antara catu daya dengan titik ground yang tidak tepat, arus destruktif dapat mengalir di sirkuit, sehingga merusak peralatan. Sistem PLC umumnya menggunakan metode grounding satu titik. Untuk meningkatkan kemampuan menahan interferensi mode umum, teknologi tanah terapung terlindung dapat digunakan untuk sinyal analog, yaitu lapisan pelindung kabel sinyal dibumikan pada satu titik, loop sinyal mengambang, dan resistansi isolasi dengan tanah harus tidak kurang dari 50MΩ.  2Penanganan interferensi  Lingkungan bidang industri relatif keras, dengan banyak gangguan frekuensi tinggi dan rendah. Interferensi ini biasanya dimasukkan ke dalam PLC melalui kabel yang dihubungkan ke peralatan lapangan.  Selain tindakan pembumian, beberapa tindakan anti-interferensi harus diambil selama desain, pemilihan dan pemasangan kabel: (1) Sinyal analog adalah sinyal kecil dan mudah terpengaruh oleh interferensi eksternal, sehingga sebaiknya digunakan kabel berpelindung ganda; (2) Kabel berpelindung harus digunakan untuk sinyal pulsa berkecepatan tinggi (seperti sensor pulsa, encoder penghitungan, dll.) untuk mencegah interferensi eksternal dan sinyal pulsa berkecepatan tinggi mengganggu sinyal tingkat rendah; (3) Kabel komunikasi antar PLC mempunyai frekuensi yang tinggi. Umumnya, kabel yang disediakan oleh pabrikan harus dipilih. Jika persyaratannya tidak tinggi, kabel twisted pair berpelindung dapat dipilih. (4) Jalur sinyal analog dan jalur sinyal DC tidak dapat disalurkan dalam saluran kabel yang sama dengan jalur sinyal AC; (5) Kabel berpelindung yang masuk dan keluar dari kabinet kendali harus dibumikan dan tidak boleh dihubungkan langsung ke peralatan melalui terminal kabel; (6) Sinyal AC, sinyal DC, dan sinyal analog tidak dapat menggunakan kabel yang sama, dan kabel daya harus dipasang terpisah dari kabel sinyal. (7) Selama pemeliharaan di lokasi, metode berikut dapat digunakan untuk mengatasi gangguan: menggunakan kabel berpelindung untuk saluran yang terkena dampak dan memasangnya kembali; menambahkan kode pemfilteran anti-interferensi ke program.  3Hilangkan kapasitansi antar kabel untuk menghindari operasi yang salah  Terdapat kapasitansi antara setiap konduktor kabel, dan kabel yang memenuhi syarat dapat membatasi kapasitansi ini dalam kisaran tertentu. Sekalipun kabel tersebut memenuhi syarat, bila panjang kabel melebihi panjang tertentu, kapasitansi antar saluran akan melebihi nilai yang disyaratkan. Ketika kabel ini digunakan untuk input PLC, kapasitansi antar saluran dapat menyebabkan kegagalan fungsi PLC, yang mengakibatkan banyak fenomena yang tidak dapat dipahami. Fenomena ini terutama diwujudkan sebagai: pengkabelan sudah benar, tetapi tidak ada masukan ke PLC; input yang seharusnya dimiliki PLC tidak ada, tetapi input yang tidak seharusnya ada ada, yaitu input PLC saling mengganggu. Untuk mengatasi masalah ini, Anda harus melakukan hal berikut:  (1) Gunakan kabel dengan inti bengkok; (2) Usahakan untuk memperpendek panjang kabel yang digunakan; (3) Gunakan kabel terpisah untuk input yang saling mengganggu; (4) Gunakan kabel berpelindung.  4Pemilihan modul keluaran  Modul keluaran dibagi menjadi transistor, thyristor dua arah, dan tipe kontak: (1) Jenis transistor memiliki kecepatan peralihan tercepat (umumnya 0,2ms), tetapi kapasitas beban terkecil, sekitar 0,2~0,3A, 24VDC. Sangat cocok untuk peralatan dengan peralihan cepat dan koneksi sinyal. Biasanya terhubung ke sinyal seperti konversi frekuensi dan perangkat DC. Perhatian harus diberikan pada dampak kebocoran arus transistor pada beban. (2) Kelebihan tipe thyristor adalah tidak mempunyai kontak, mempunyai karakteristik beban AC, dan mempunyai kapasitas beban yang kecil. (3) Output relai memiliki karakteristik beban AC dan DC serta kapasitas beban yang besar. Pada pengendalian konvensional, keluaran tipe kontak relai umumnya digunakan terlebih dahulu. Kerugiannya adalah kecepatan peralihannya lambat, umumnya sekitar 10 ms, dan tidak cocok untuk aplikasi peralihan frekuensi tinggi.  5Pemrosesan tegangan lebih dan arus lebih inverter (1) Ketika kecepatan tertentu dikurangi untuk memperlambat motor, motor memasuki kondisi pengereman regeneratif, dan energi yang diumpankan kembali ke inverter oleh motor juga tinggi. Energi ini disimpan dalam kapasitor filter sehingga menyebabkan tegangan pada kapasitor meningkat dan dengan cepat mencapai nilai pengaturan proteksi tegangan lebih DC sehingga menyebabkan inverter trip. Solusinya adalah dengan menambahkan resistor pengereman di luar inverter dan menggunakan resistor tersebut untuk mengkonsumsi energi listrik regeneratif yang diumpankan kembali ke sisi DC oleh motor. (2) Inverter dihubungkan ke beberapa motor kecil. Apabila terjadi gangguan arus lebih pada salah satu motor kecil, inverter akan mengeluarkan alarm gangguan arus lebih sehingga menyebabkan inverter trip sehingga menyebabkan motor kecil normal lainnya berhenti bekerja. Solusi: Pasang trafo isolasi 1:1 pada sisi keluaran inverter. Ketika satu atau lebih motor kecil mengalami gangguan arus lebih, arus gangguan tersebut akan berdampak langsung pada trafo, bukan inverter, sehingga mencegah inverter tersandung. Setelah dilakukan percobaan, berfungsi dengan baik dan kesalahan sebelumnya yaitu motor berhenti normal tidak terjadi.  6Input dan output diberi label untuk memudahkan perawatan PLC mengontrol sistem yang kompleks. Yang dapat Anda lihat hanyalah dua baris terminal relai input dan output yang terhuyung-huyung, lampu indikator dan nomor PLC yang sesuai, seperti sirkuit terpadu dengan lusinan pin. Siapa pun yang tidak melihat diagram skematik untuk memperbaiki perangkat yang rusak akan tidak berdaya dan kecepatan menemukan kesalahan akan sangat lambat. Mengingat situasi ini, kami menggambar tabel berdasarkan diagram skema kelistrikan dan menempelkannya pada konsol atau kabinet kontrol peralatan, menunjukkan simbol kelistrikan dan nama Cina yang sesuai dengan setiap nomor terminal input dan output PLC, yang mirip dengan deskripsi fungsional setiap pin sirkuit terpadu. Dengan tabel input dan output ini, teknisi listrik yang memahami proses pengoperasian atau familiar dengan diagram tangga peralatan ini dapat memulai perawatan. Namun, bagi teknisi listrik yang belum paham dengan proses pengoperasian dan tidak dapat membaca diagram tangga, perlu menggambar tabel lain: tabel fungsi logika input dan output PLC. Tabel ini sebenarnya menjelaskan korespondensi logis antara rangkaian masukan (elemen pemicu, elemen terkait) dan rangkaian keluaran (aktuator) di sebagian besar proses operasi. Praktek telah membuktikan bahwa jika Anda terampil menggunakan tabel korespondensi input-output dan tabel fungsi logika input-output, Anda dapat dengan mudah memperbaiki gangguan listrik tanpa gambar.  7Menyimpulkan Kesalahan melalui Logika Program Ada banyak jenis PLC yang umum digunakan dalam industri saat ini. Untuk PLC low-end, instruksi diagram tangga serupa. Untuk mesin kelas menengah hingga tinggi, seperti S7-300, banyak program ditulis menggunakan tabel bahasa. Diagram tangga praktis harus memiliki anotasi simbol Cina, jika tidak maka akan sulit dibaca. Jika Anda dapat memiliki pemahaman umum tentang proses atau proses pengoperasian peralatan sebelum membaca diagram tangga, hal itu akan terasa lebih mudah. Jika analisis gangguan listrik akan dilakukan, metode pencarian terbalik atau metode penalaran terbalik umumnya digunakan, yaitu, menurut tabel korespondensi input-output, relai keluaran PLC yang sesuai ditemukan dari titik gangguan, dan kemudian logikanya. hubungan yang memuaskan tindakannya dibalik. Pengalaman menunjukkan bahwa jika satu masalah ditemukan, kesalahan tersebut pada dasarnya dapat dihilangkan, karena jarang terjadi dua titik kesalahan atau lebih terjadi secara bersamaan pada peralatan.  8Penilaian kesalahan diri PLC Secara umum, PLC adalah perangkat yang sangat andal dengan tingkat kegagalan yang sangat rendah. Kemungkinan kerusakan pada perangkat keras seperti PLC dan CPU atau kesalahan perangkat lunak hampir nol. Titik masukan PLC tidak akan rusak kecuali disebabkan oleh intrusi listrik yang kuat. Titik biasanya terbuka dari relai keluaran PLC akan memiliki masa kontak yang lama kecuali jika beban periferal mengalami hubungan pendek atau desainnya tidak masuk akal, dan arus beban melebihi kisaran pengenal. Oleh karena itu, ketika kita mencari titik gangguan kelistrikan, sebaiknya kita fokus pada komponen kelistrikan periferal PLC dan tidak selalu mencurigai adanya masalah pada perangkat keras atau program PLC. Hal ini sangat penting untuk memperbaiki peralatan yang rusak dengan cepat dan melanjutkan produksi. Oleh karena itu pemeriksaan gangguan kelistrikan dan perbaikan rangkaian kendali PLC yang penulis bahas tidak berfokus pada PLC itu sendiri, melainkan pada komponen kelistrikan periferal pada rangkaian yang dikendalikan oleh PLC.  9Memanfaatkan sumber daya perangkat lunak dan perangkat keras secara penuh dan wajar (1) Instruksi yang tidak ikut serta dalam siklus kendali atau telah dimasukkan sebelum siklus tidak perlu dihubungkan ke PLC; (2) Ketika beberapa instruksi mengontrol suatu tugas, instruksi tersebut dapat dihubungkan secara paralel di luar PLC dan kemudian dihubungkan ke titik masukan; (3) Memanfaatkan sepenuhnya komponen lunak fungsional internal PLC dan memanggil sepenuhnya status peralihan untuk membuat program lengkap dan koheren serta mudah dikembangkan. Pada saat yang sama, hal ini juga mengurangi investasi perangkat keras dan mengurangi biaya; (4) Jika kondisinya memungkinkan, yang terbaik adalah membuat setiap keluaran independen, sehingga nyaman untuk kontrol dan inspeksi dan juga melindungi sirkuit keluaran lainnya; ketika titik keluaran gagal, itu hanya akan menyebabkan rangkaian keluaran yang sesuai kehilangan kendali; (5) Jika outputnya adalah beban yang dikontrol maju/mundur, program internal PLC tidak hanya harus saling bertautan, tetapi tindakan di luar PLC juga harus diambil untuk mencegah beban bergerak ke dua arah; (6) Penghentian darurat PLC harus diputus menggunakan sakelar eksternal untuk memastikan keamanan.  10Pertimbangan lainnya (1) Jangan sambungkan kabel daya AC ke terminal input untuk menghindari pembakaran PLC; (2) Terminal pembumian harus dibumikan secara terpisah dan tidak dihubungkan secara seri dengan terminal pembumian peralatan lainnya. Luas penampang kabel grounding tidak boleh kurang dari 2mm²; (3) Catu daya tambahan kecil dan hanya dapat menggerakkan perangkat berdaya rendah (sensor fotolistrik, dll.); (4) Beberapa PLC memiliki sejumlah titik yang terisi (yaitu terminal alamat kosong), tidak menghubungkan kabel; (5) Bila tidak ada proteksi pada rangkaian keluaran PLC, alat pelindung seperti sekring harus dihubungkan secara seri pada rangkaian eksternal untuk mencegah kerusakan akibat korsleting beban.

  Kegagalan Motorik Umum 1. Startup tidak normal atau kecepatan tidak normal setelah startup1）Rangkaian stator (catu daya, sakelar, kontaktor, kabel, belitan) fase hilang.2）Kerusakan sangkar rotor (kerusakan cincin, kerusakan batang).3）Rotor bergesekan dengan stator, atau tarikan mekanis menyebabkan kemacetan.4) Pengkabelan rangkaian stator salah (polaritas belitan atau konfigurasi bintang/delta).5) Tegangan catu daya rendah. 2. Terlalu panas atau merokok1）Aspek daya Tegangan tinggi atau rendah, atau kehilangan fasa.2）Motor itu sendiri Belitan stator antar putaran atau putaran ke putaran hubungan pendek atau ground, patahnya batang rotor atau gesekan stator/rotor.3）Aspek beban Kelebihan mekanis atau kemacetan.4）Aspek ventilasi dan pembuangan panas Suhu lingkungan tinggi, kotoran berlebih pada casing, saluran udara tersumbat, kipas rusak atau tidak dipasang dengan benar. 3. Suhu pengoperasian bantalan terlalu tinggi1）Suhu pengoperasian bantalan tinggi Suhu pengoperasian bantalan umumnya tidak boleh melebihi 95°C.2）Minyak pelumas yang tidak tepat, rusak, berlebihan, atau tidak memadai.3）Keausan bantalan, karat, terkelupas, larinya bagian dalam atau luar, atau pemasangan penutup dalam dan luar yang tidak tepat.4）Kopling tidak sejajar atau sabuk terlalu kencang. 4. Kebisingan tidak normal atau getaran kuat1）Gesekan stator-rotor atau deformasi keausan parah pada mesin yang digerakkan.2）Fondasi tidak rata, alas lemah, atau baut jangkar kendor.3） Kopling tidak sejajar atau poros bengkok.4）Eksentrisitas rotor, ketidakseimbangan rotor, mesin yang digerakkan tidak seimbang, atau eksentrisitas bantalan.5）Kekurangan minyak atau kerusakan pada bantalan.6）Kerusakan batang rotor.7）Kehilangan fase atau operasi kelebihan beban.   Inspeksi Motor 1. Inspeksi pra-operasi1）Periksa apakah casingnya bersih, periksa debu dan kotoran di dalam motor yang terbuka.2）Lepaskan sambungan kabel dan papan terminal, ukur tahanan lilitan dan insulasi ke ground.3）Pastikan sambungan belitan stator dan tegangan catu daya sudah benar sesuai papan nama.4）Putar rotor motor dan sistem penggerak secara manual, periksa penghalang dan pelumasan bantalan.5）Pastikan sistem ventilasi tidak terhalang, dan semua pengencang aman.6）Periksa grounding motor. 2. Inspeksi operasional1）Selama pengoperasian normal, arus dan tegangan tidak boleh melebihi nilai pengenal. Ketidakseimbangan arus fasa tidak boleh melebihi 10%, ketidakseimbangan tegangan fasa tidak boleh melebihi 5%, dan fluktuasi tegangan yang diijinkan berada dalam kisaran -5% hingga +5% dari tegangan pengenal, tidak boleh melebihi 10%.2）Pastikan perangkat pengukuran suhu berfungsi, kenaikan suhu dalam kisaran yang ditentukan.3）Suara dan getaran normal, tidak ada bau yang tidak normal.4） Pelumasan bantalan yang tepat, rotasi cincin oli yang fleksibel.5）Sistem pendingin dalam kondisi baik.6）Bersihkan lingkungan sekitar tanpa serpihan, kebocoran air, oli, atau udara.7）Penutup pelindung, kotak terminal, kabel grounding, kotak kontrol utuh.  Perawatan Motorik 1）Jaga lingkungan sekitar motor tetap bersih dan bebas dari kotoran.2）Pemeriksaan rutin, alamat anomali, cacat catatan.3）Mencegah kebocoran air atau uap di sekitar, menghindari kelembaban motor yang mempengaruhi isolasi.4）Ganti oli pelumas secara teratur, biasanya setiap 1000 jam untuk bantalan biasa, dan 500 jam untuk bantalan rol.5）Periksa isolasi motor siaga secara berkala, segera atasi ketidakpatuhan.

（1）. Metode Kontrol ManualPenggerak Yaskawa dapat mencapai kontrol manual putaran motor melalui panel kontrol. Metode spesifiknya adalah sebagai berikut:1. Buka panel kontrol dan masuk ke mode manual.2. Atur frekuensi ke 0Hz terlebih dahulu, lalu tekan tombol start, motor akan berhenti saat ini.3. Tekan tombol maju atau mundur, motor akan berputar sesuai arah yang ditentukan.4. Kecepatan motor dapat diatur dengan mengatur frekuensi.Catatan: Saat mengontrol putaran motor secara manual, seseorang harus berpikiran jernih untuk memastikan keamanannya. （2）. Tindakan pencegahan1. Sebelum melakukan kontrol manual, pastikan peralatan telah tersambung secara elektrik dan dipasang secara mekanis dengan benar.2. Pahami metode pengoperasian dasar peralatan terlebih dahulu, lalu kendalikan secara manual untuk memastikan keselamatan.3. Saat mengatur kecepatan motor secara manual, naikkan atau turunkan frekuensi secara bertahap untuk menghindari perubahan yang sering menyebabkan kelebihan beban dan mempengaruhi umur peralatan.4. Setelah pengoperasian manual, hentikan putaran motor secara menyeluruh, dan matikan panel kontrol untuk menghindari bahaya keselamatan. （3）. Masalah Umum1. Motor mungkin tidak berputar dengan stabil selama kontrol manual, yang mungkin disebabkan oleh sambungan listrik yang salah atau beban motor yang berlebihan.2. Kebisingan dan bau yang tidak biasa selama pengoperasian manual dapat mengindikasikan kerusakan mekanis pada peralatan.3. Jika panel kontrol gagal memulai atau mengatur frekuensi setelah memulai, hal ini mungkin disebabkan oleh kegagalan fungsi pada panel kontrol itu sendiri.4. Jika masalah di atas tidak dapat diatasi, segera hubungi teknisi pemeliharaan peralatan untuk mendapatkan bantuan. Kesimpulannya, penggerak Yaskawa adalah perangkat penggerak dengan presisi tinggi, dan metode kontrol manual yang benar sangat penting untuk meningkatkan efisiensi pengoperasian peralatan dan memastikan keselamatan operator.

Itu pengontrol PLC-5 berada di posisi sentral sistem kontrol, mengintegrasikan sistem yang ada dan yang akan datang melalui ethernet/ip, ControlNet dan DeviceNet, dan menyediakan interkoneksi antara prosesor SLC 500, ControlLogix dan Micrologix. Karena prosesor PLC-5 memiliki koneksi jaringan internal, PLC-5 membuat struktur kontrol cukup fleksibel untuk membangun koneksi ekonomis antara berbagai peralatan.   Konfigurasi minimum sistem kontrol PLC-5/1771 mencakup modul pengontrol yang dapat diprogram dan beberapa modul input dan output serta modul catu daya yang dipasang di rak. Pengontrol dengan port komunikasi dapat dipilih sesuai kebutuhan. PLC-5 dapat mencapai paling banyak 512 titik masukan dan keluaran. Semua prosesor PLC-5 memiliki antarmuka I/O jarak jauh. Beberapa prosesor PLC-5 memiliki antarmuka I/O lokal yang diperluas. Beberapa prosesor PLC-5 memiliki antarmuka I/O lokal yang diperluas. Beberapa prosesor PLC-5 memiliki antarmuka komunikasi ControlNet. Jika Anda ingin menyediakan port pemindai I/O DeviceNet untuk sistem, Anda harus menambahkan modul pemindai DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 adalah produk Rockwell Automation yang besar, stabil, dan awal Di seluruh dunia, lebih dari 450.000 set modul PLC-5 dan lebih dari 1.000.000 modul PLC-5 1771 i/o beroperasi dengan stabil. PLC-5 memiliki indeks modul MTBF lebih dari 400000 jam. Sistem siaga panas PLC-5 dapat digunakan untuk acara-acara dengan persyaratan keselamatan kontrol tinggi.   Dalam beberapa tahun terakhir, PLC-5 telah menambahkan fungsi ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip dan antarmuka jaringan industri lainnya.   Pengontrol PLC-5 dapat dibagi ke dalam kategori berikut:   1. Pengontrol PLC-5 klasik Ada beberapa model CPU: Nomor pesanan produk (model) sesuai dengan nama prosesor PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-25/5 1785-LT2   2. Pengontrol PLC-5 yang ditingkatkan Ada beberapa model CPU: 1785-L11B、1785-L20B、1785-L30B、1785-L40B、1785-L60B、1785-L80B DH+ atau (dan) antarmuka komunikasi input/output jarak jauh (I/O Jarak Jauh) umumnya disediakan.   3. Pengontrol Ethernet PLC-5 Ada beberapa model CPU: 1785-L20E、1785-L40E、1785-L80E Untuk ketiga CPU di atas, antarmuka Ethernet adalah konfigurasi standar bawaan. Antarmuka DH+ atau Remote I/O juga disediakan   4. Kontrol jaringan pengontrol PLC-5 Ada beberapa model CPU: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 Keempat CPU di atas memiliki fungsi komunikasi jaringan ControlNet bawaan, dan juga menyediakan fungsi koneksi komunikasi dh+ dan input/output jarak jauh.   5. Pengontrol pelindung PLC-5 Ada beberapa model CPU: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 Pengontrol aman memungkinkan pengguna mengatur akses ke area program "kritis" atau "pribadi", area memori yang dilindungi, input dan output yang dilindungi, dll., dan dapat juga membatasi pengoperasian pengontrol. Pengguna dapat diklasifikasikan dan dikelola berdasarkan perangkat lunak pemrograman, sehingga mereka memiliki izin sistem yang berbeda.   Kecuali pengontrol PLC-5 klasik, lima pengontrol di atas semuanya dilengkapi dengan port komunikasi serial 25 pin.