Instruksi pengaturan dan reset (SET/RST) (1) SET (set instruction) Fungsinya untuk mengatur dan memelihara elemen sasaran yang dioperasikan. (2) RST (instruksi reset) mengatur ulang elemen target yang dioperasikan dan menjaganya dalam keadaan bersih. Ketika instruksi SET dan RST digunakan, ketika X0 biasanya terbuka dan terhubung, Y0 menjadi ON dan tetap dalam keadaan ini. Bahkan jika X0 terputus, status ON Y0 tetap tidak berubah. Hanya ketika X1 biasanya terbuka dan tertutup, Y0 menjadi OFF dan tetap dalam keadaan ini. Sekalipun X1 biasanya terbuka dan terputus, Y0 tetap MATI. Petunjuk penggunaan instruksi SET dan RST: 1) Elemen target dari instruksi SET adalah Y, M, S, dan elemen target dari instruksi RST adalah Y, M, S, T, C, D, V, dan Z. Instruksi RST sering digunakan untuk menghapus isi D, Z, dan V, dan juga digunakan untuk mereset timer dan counter kumulatif. 2) Untuk elemen target yang sama, SET dan RST dapat digunakan beberapa kali dalam urutan apa pun, tetapi yang terakhir dijalankan adalah valid. Instruksi kontrol utama (MC/MCR) 1) MC (Instruksi Kontrol Utama) digunakan untuk koneksi kontak seri umum. Setelah mengeksekusi MC, busbar kiri bergerak ke belakang kontak MC. 2) MCR (Master Control Reset Instruksi) Merupakan instruksi reset dari instruksi MC, yaitu instruksi MCR digunakan untuk mengembalikan posisi semula bus kiri. Dalam pemrograman, sering kali beberapa kumparan dikendalikan oleh satu atau sekelompok kontak pada waktu yang bersamaan. Jika kontak yang sama dihubungkan secara seri pada rangkaian kontrol setiap kumparan, sejumlah besar unit penyimpanan akan ditempati. Menggunakan perintah kontrol utama dapat mengatasi masalah ini. Instruksi MC dan MCR menggunakan MC N0 M100 untuk menggerakkan bus kiri ke kanan, sehingga Y0 dan Y1 berada di bawah kendali X0, dimana N0 mewakili level nesting. Dalam struktur non-bersarang, N0 dapat digunakan dalam jumlah yang tidak terbatas; MCR N0 digunakan untuk mengembalikan ke keadaan bus kiri semula. Jika X0 terputus, instruksi antara MC dan MCR akan dilewati dan dieksekusi ke bawah. Petunjuk penggunaan instruksi MC dan MCR: 1) Elemen target instruksi MC dan MCR adalah Y dan M, tetapi relai bantu khusus tidak dapat digunakan. MC menempati 3 langkah program dan MCR menempati 2 langkah program; 2) Kontak kontrol utama tegak lurus terhadap kontak umum pada diagram tangga. Kontak kontrol utama adalah kontak yang biasanya terbuka yang terhubung ke busbar kiri dan merupakan sakelar utama yang mengontrol sekelompok sirkuit. Kontak yang terhubung dengan kontak kontrol utama harus menggunakan instruksi LD atau LDI. 3) Ketika kontak input instruksi MC diputus, timer kumulatif, counter, dan komponen yang digerakkan oleh instruksi reset/set di MC dan MCR mempertahankan keadaan sebelumnya. Timer dan counter non-kumulatif, komponen yang digerakkan oleh instruksi OUT akan direset. Ketika X0 diputus pada 22, Y0 dan Y1 akan menjadi OFF. 4) Penggunaan kembali instruksi MC dalam area instruksi MC disebut nesting. Jumlah maksimum level bersarang adalah 8, dan jumlahnya bertambah sesuai urutan N0→N1→N2→N3→N4→N5→N6→N7. Pengembalian setiap level menggunakan instruksi MCR yang sesuai, dan direset dari level bersarang dengan angka terbesar. Instruksi diferensial (PLS/PLF) (1) PLS (instruksi diferensial tepi naik) menghasilkan keluaran pulsa dari satu siklus pemindaian pada tepi naik sinyal masukan; (2) PLF (instruksi diferensial tepi jatuh) menghasilkan keluaran pulsa dari satu siklus pemindaian pada tepi jatuh dari sinyal masukan. Tepi sinyal dideteksi oleh instruksi diferensial, dan keadaan Y0 dikendalikan oleh perintah set dan reset. Petunjuk penggunaan PLS dan instruksi PLF: 1) Elemen sasaran instruksi PLS dan PLF adalah Y dan M; 2) Saat menggunakan PLS, elemen target AKTIF hanya dalam satu siklus pemindaian setelah input drive AKTIF, dan M0 AKTIF hanya dalam satu siklus pemindaian ketika kontak X0 yang biasanya terbuka berubah dari mati ke aktif; saat menggunakan instruksi PLF, hanya tepi jatuh dari sinyal input yang digunakan untuk mengemudi, dan sisanya sama dengan PLS.

Struktur dasar Inti dari pengontrol logika yang dapat diprogram adalah komputer yang didedikasikan untuk pengendalian industri. Struktur perangkat kerasnya pada dasarnya sama dengan komputer mikro. Struktur dasarnya adalah: 1. Catu daya Catu daya dari pengontrol logika yang dapat diprogram memainkan peran yang sangat penting dalam keseluruhan sistem. Tanpa adanya sistem pasokan listrik yang baik dan handal, maka pembangkit listrik tidak dapat berfungsi dengan baik. Oleh karena itu, produsen pengontrol logika yang dapat diprogram juga sangat mementingkan desain dan pembuatan catu daya. Umumnya fluktuasi tegangan AC berada dalam kisaran +10% (+15%), dan PLC dapat langsung dihubungkan ke jaringan listrik AC tanpa melakukan tindakan lain. 2. Unit Pemrosesan Pusat (CPU) Unit pemrosesan pusat (CPU) adalah pusat kendali pengontrol logika yang dapat diprogram. Ia menerima dan menyimpan program pengguna dan data yang diketik dari pemrogram sesuai dengan fungsi yang ditetapkan oleh program sistem pengontrol logika yang dapat diprogram; memeriksa status catu daya, memori, I/O, dan pengatur waktu peringatan, serta dapat mendiagnosis kesalahan sintaksis dalam program pengguna. Ketika pengontrol logika yang dapat diprogram dioperasikan, pertama-tama ia menerima status dan data dari setiap perangkat input di lokasi dengan cara pemindaian, dan menyimpannya di area gambar I/O, dan kemudian membaca program pengguna dari program pengguna. memori satu per satu, dan setelah perintah diinterpretasikan, hasil operasi logika atau aritmatika dikirim ke area gambar I/O atau register data sesuai dengan instruksi. Setelah semua program pengguna dijalankan, status keluaran dari area gambar I/O atau data dalam register keluaran akhirnya dikirimkan ke perangkat keluaran yang sesuai, dan siklus berjalan hingga berhenti. Untuk lebih meningkatkan keandalan PLC, PLC besar juga dilengkapi dengan CPU ganda untuk membentuk sistem redundan, atau sistem pemungutan suara tiga CPU, sehingga meskipun satu CPU rusak, seluruh sistem tetap dapat beroperasi secara normal. 3. Memori Memori yang menyimpan perangkat lunak sistem disebut memori program sistem. Memori yang menyimpan perangkat lunak aplikasi disebut memori program pengguna. 4. Rangkaian antarmuka masukan dan keluaran 4.1. Rangkaian antarmuka masukan medan terdiri dari rangkaian kopling optik dan rangkaian antarmuka masukan komputer mikro, dan berfungsi sebagai saluran masukan antarmuka antara pengontrol logika yang dapat diprogram dan kontrol lapangan. 4.2. Rangkaian antarmuka keluaran lapangan terintegrasi dengan register data keluaran, rangkaian pemilihan, dan rangkaian permintaan interupsi, dan pengontrol logika yang dapat diprogram mengeluarkan sinyal kontrol yang sesuai ke komponen eksekusi lapangan melalui rangkaian antarmuka keluaran lapangan. 5. Modul fungsional Seperti penghitungan, penentuan posisi dan modul fungsional lainnya. 6. Modul komunikasi  Pemilihan PLC dan analisis kasus Saat memilih PLC, Anda harus menganalisis karakteristik proses dan persyaratan kontrol secara rinci, memperjelas tugas dan ruang lingkup kontrol, menentukan operasi dan tindakan yang diperlukan, dan kemudian memperkirakan jumlah titik input dan output, kapasitas memori yang diperlukan, dan menentukan fungsi PLC dan karakteristik perangkat eksternal berdasarkan persyaratan kontrol. Terakhir, pilih PLC dengan rasio kinerja-harga yang lebih tinggi dan rancang sistem kontrol yang sesuai. Di bawah ini kami akan merinci poin-poin yang harus diperhatikan ketika memilih PLC: 1. Estimasi Titik Input dan Output (I/O).Margin yang sesuai harus dipertimbangkan ketika memperkirakan jumlah titik I/O. Biasanya, berdasarkan jumlah statistik titik masukan dan keluaran, margin yang dapat diperluas sebesar 10% hingga 20% ditambahkan sebagai data perkiraan jumlah titik masukan dan keluaran. 2. Estimasi kapasitas memori; kapasitas memori adalah ukuran unit penyimpanan perangkat keras yang dapat disediakan oleh pengontrol yang dapat diprogram, dan kapasitas program adalah ukuran unit penyimpanan yang digunakan oleh proyek aplikasi pengguna di dalam memori, sehingga kapasitas program lebih kecil dari kapasitas memori. Untuk mendapatkan perkiraan kapasitas program tertentu selama desain dan pemilihan, estimasi kapasitas memori biasanya digunakan sebagai pengganti. Secara umum, ini adalah 10 hingga 15 kali jumlah titik I/O digital, ditambah 100 kali jumlah titik I/O analog, dan jumlah ini adalah jumlah total kata dalam memori (16 bit adalah satu kata), dan 25% lainnya dari jumlah ini dianggap sebagai margin.3. Pemilihan fungsi pengendalian; pemilihan ini mencakup pemilihan karakteristik seperti fungsi perhitungan, fungsi kontrol, fungsi komunikasi, fungsi pemrograman, fungsi diagnostik dan kecepatan pemrosesan. (1) Fungsi Operasi; fungsi pengoperasian PLC sederhana meliputi fungsi operasi logika, fungsi pengaturan waktu dan penghitungan; fungsi operasi PLC biasa juga mencakup pergeseran data, perbandingan dan fungsi operasi lainnya; fungsi operasi yang lebih kompleks mencakup operasi aljabar, transmisi data, dll; PLC besar juga memiliki operasi PID analog dan fungsi operasi lanjutan lainnya. Dengan munculnya sistem terbuka, PLC kini memiliki fungsi komunikasi. Beberapa produk memiliki komunikasi dengan komputer yang lebih rendah, beberapa produk memiliki komunikasi dengan komputer yang sama atau komputer atas, dan beberapa produk juga memiliki fungsi komunikasi data dengan jaringan pabrik atau perusahaan. Saat merancang dan memilih, kita harus mulai dari persyaratan aplikasi aktual dan memilih fungsi operasi yang diperlukan secara wajar. Di sebagian besar aplikasi, hanya operasi logis dan fungsi pengaturan waktu dan penghitungan yang diperlukan. Beberapa aplikasi memerlukan transmisi data dan perbandingan. Ketika digunakan untuk deteksi dan kontrol analog, operasi aljabar, konversi numerik, dan operasi PID digunakan. Operasi decoding dan pengkodean diperlukan untuk menampilkan data. (2) Fungsi pengendalian: Fungsi pengendalian mencakup operasi pengendalian PID, operasi pengendalian kompensasi feedforward, operasi pengendalian rasio, dll., yang harus ditentukan sesuai dengan persyaratan pengendalian. PLC terutama digunakan untuk kontrol logika sekuensial. Oleh karena itu, pengontrol loop tunggal atau multi-loop sering digunakan dalam banyak kasus untuk menyelesaikan kontrol analog. Terkadang, unit input dan output cerdas khusus juga digunakan untuk menyelesaikan fungsi kontrol yang diperlukan, meningkatkan kecepatan pemrosesan PLC, dan menghemat kapasitas memori. Misalnya, unit kontrol PID, penghitung kecepatan tinggi, unit analog dengan kompensasi kecepatan, unit konversi kode ASC, dll. (3) Fungsi komunikasi: Sistem PLC berukuran besar dan menengah harus mendukung berbagai fieldbus dan protokol komunikasi standar (seperti TCP/IP), dan harus dapat terhubung ke jaringan manajemen pabrik (TCP/IP) bila diperlukan. Protokol komunikasi harus mematuhi standar komunikasi ISO/IEEE dan harus berupa jaringan komunikasi terbuka. Antarmuka komunikasi sistem PLC harus mencakup antarmuka komunikasi serial dan paralel (RS 232C/422A/485), port komunikasi RIO, Ethernet industri, antarmuka DCS umum, dll.; bentuk utama jaringan komunikasi sistem PLC adalah sebagai berikut: 1) PC adalah stasiun master, dan beberapa PLC dengan model yang sama adalah stasiun budak, membentuk jaringan PLC sederhana; 2) 1 PLC adalah stasiun master, dan PLC lain dengan model yang sama adalah stasiun budak, membentuk jaringan PLC master-budak; 3) Jaringan PLC terhubung ke DCS besar sebagai subnet DCS melalui antarmuka jaringan tertentu; 4) Jaringan PLC khusus (jaringan komunikasi PLC khusus dari masing-masing pabrikan). Untuk mengurangi tugas komunikasi CPU, sesuai dengan kebutuhan aktual komposisi jaringan, prosesor komunikasi dengan fungsi komunikasi berbeda (seperti point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) harus dipilih. (4) Fungsi pemrograman; Mode pemrograman offline: PLC dan programmer berbagi CPU. Ketika pemrogram dalam mode pemrograman, CPU hanya menyediakan layanan untuk pemrogram dan tidak mengontrol peralatan lapangan. Setelah pemrograman selesai, pemrogram beralih ke mode berjalan, dan CPU mengontrol peralatan lapangan dan tidak dapat diprogram. Pemrograman offline dapat mengurangi biaya sistem, tetapi tidak nyaman untuk digunakan dan di-debug. Mode pemrograman online: CPU dan pemrogram memiliki CPU sendiri. CPU host bertanggung jawab untuk mengontrol lapangan dan bertukar data dengan pemrogram dalam siklus pemindaian. Pemrogram mengirimkan program atau data yang dikompilasi secara online ke host. Pada siklus pemindaian berikutnya, host berjalan sesuai dengan program yang baru diterima. Metode ini lebih mahal, tetapi proses debugging dan pengoperasian sistem mudah dilakukan, dan sering digunakan pada PLC berukuran besar dan menengah. (5) Fungsi diagnostikFungsi diagnostik PLC mencakup diagnosis perangkat keras dan perangkat lunak. Diagnosis perangkat keras menentukan lokasi kesalahan perangkat keras melalui penilaian logika perangkat keras, dan diagnosis perangkat lunak dibagi menjadi diagnosis internal dan diagnosis eksternal. Diagnosis kinerja dan fungsi internal PLC melalui perangkat lunak adalah diagnosis internal, dan diagnosis fungsi pertukaran informasi antara CPU PLC dan komponen input dan output eksternal melalui perangkat lunak adalah diagnosis eksternal.Kekuatan fungsi diagnostik PLC secara langsung mempengaruhi kemampuan teknis yang dibutuhkan operator dan personel pemeliharaan, serta mempengaruhi waktu perbaikan rata-rata. (6) Kecepatan pemrosesanPLC bekerja dalam mode pemindaian. Dari perspektif kebutuhan real-time, kecepatan pemrosesan harus secepat mungkin. Jika durasi sinyal kurang dari waktu pemindaian, PLC tidak akan dapat memindai sinyal, sehingga mengakibatkan hilangnya data sinyal. Kecepatan pemrosesan terkait dengan durasi program pengguna, kecepatan pemrosesan CPU, kualitas perangkat lunak, dll. Saat ini, kontak PLC memiliki respons yang cepat dan kecepatan tinggi. Waktu eksekusi setiap instruksi biner sekitar 0,2 hingga 0,4L, sehingga dapat beradaptasi dengan kebutuhan aplikasi dengan persyaratan kontrol yang tinggi dan persyaratan respons yang cepat. Siklus pemindaian (siklus pemindaian prosesor) harus memenuhi persyaratan berikut: waktu pemindaian PLC kecil tidak lebih dari 0,5ms/K; waktu pemindaian PLC besar dan menengah tidak lebih dari 0,2ms/K. 4. Pemilihan model （1） Jenis PLCPLC dibagi menjadi dua kategori menurut strukturnya: tipe integral dan tipe modular. Ini dibagi menjadi dua kategori menurut lingkungan aplikasi: instalasi lapangan dan instalasi ruang kontrol. Ini dibagi menjadi 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, dll. Sesuai dengan panjang kata CPU. Dari sudut pandang aplikasi, biasanya dapat dipilih berdasarkan fungsi kontrol atau titik input dan output. Titik I/O PLC integral bersifat tetap, sehingga pengguna memiliki lebih sedikit ruang untuk memilih dan digunakan dalam sistem kontrol kecil; PLC modular menyediakan berbagai kartu I/O atau kartu plug-in, sehingga pengguna dapat memilih dan mengonfigurasi titik I/O sistem kontrol secara wajar. Perluasan fungsi mudah dan fleksibel, dan umumnya digunakan dalam sistem kontrol berukuran besar dan menengah. (2) Pemilihan modul input dan output; pemilihan modul input dan output harus konsisten dengan kebutuhan aplikasi. Misalnya, untuk modul masukan, persyaratan aplikasi seperti level sinyal, jarak transmisi sinyal, isolasi sinyal, dan metode catu daya sinyal harus dipertimbangkan. Untuk modul keluaran, jenis modul keluaran yang akan dipilih harus dipertimbangkan. Umumnya modul keluaran relai memiliki karakteristik harga murah, rentang tegangan lebar, umur pendek, dan waktu respons lama; modul keluaran thyristor cocok untuk peralihan yang sering dan kejadian beban faktor daya rendah induktif, tetapi modul ini lebih mahal dan memiliki kapasitas kelebihan beban yang buruk. Modul keluaran juga memiliki keluaran DC, keluaran AC, dan keluaran analog, yang harus konsisten dengan persyaratan aplikasi. Sesuai dengan persyaratan aplikasi, modul input dan output cerdas dapat dipilih secara wajar untuk meningkatkan tingkat kontrol dan mengurangi biaya aplikasi. Pertimbangkan apakah rak ekspansi atau rak I/O jarak jauh diperlukan. (3) Pemilihan catu dayaCatu daya PLC, selain desain dan pemilihan PLC sesuai dengan persyaratan manual produk saat memperkenalkan peralatan, catu daya PLC harus dirancang dan dipilih sesuai dengan persyaratan manual produk. Secara umum, catu daya PLC harus dirancang dan dipilih dengan catu daya 220VAC, yang sesuai dengan tegangan jaringan listrik domestik. Untuk aplikasi penting, catu daya yang tidak pernah terputus atau catu daya dengan tegangan stabil harus digunakan. Jika PLC itu sendiri memiliki catu daya yang dapat digunakan, maka harus diperiksa apakah arus yang disediakan memenuhi persyaratan aplikasi, jika tidak, catu daya eksternal harus dirancang. Untuk mencegah catu daya tegangan tinggi eksternal dimasukkan ke dalam PLC karena kesalahan pengoperasian, sinyal masukan dan keluaran perlu diisolasi, dan terkadang dioda sederhana atau tabung sekering dapat digunakan untuk isolasi. (4) Pemilihan memori: Karena perkembangan teknologi chip terintegrasi komputer, harga memori turun. Oleh karena itu, untuk memastikan pengoperasian normal proyek aplikasi, kapasitas memori PLC umumnya memerlukan memori minimal 8K sesuai dengan 256 titik I/O. Ketika fungsi kontrol yang kompleks diperlukan, kapasitas yang lebih besar dan memori tingkat yang lebih tinggi harus dipilih. (5) Pertimbangan EkonomiSaat memilih PLC, Anda harus mempertimbangkan rasio kinerja-harga. Saat mempertimbangkan efisiensi ekonomi, Anda juga harus mempertimbangkan faktor-faktor seperti skalabilitas, pengoperasian, dan rasio input-output aplikasi, membuat perbandingan dan mempertimbangkannya, dan terakhir memilih produk yang lebih memuaskan.Jumlah titik input dan output berdampak langsung terhadap harga. Setiap tambahan kartu masukan dan keluaran akan meningkatkan biaya. Ketika jumlah poin meningkat ke nilai tertentu, kapasitas memori, rak, motherboard, dll. yang sesuai juga akan meningkat. Oleh karena itu, peningkatan jumlah poin berdampak pada pemilihan CPU, kapasitas memori, rentang fungsi kontrol, dll. Hal ini harus dipertimbangkan sepenuhnya selama estimasi dan pemilihan agar seluruh sistem kontrol memiliki harga kinerja yang lebih masuk akal. perbandingan. 

Dalam pemeliharaan jangka panjang pengontrol PLC Rockwell AB, beberapa pengetahuan tentang pengontrol PLC AB dan beberapa metode pemecahan masalah yang praktis dan efektif untuk kesalahan umum dalam produksi sebenarnya dirangkum. Seri perangkat keras PLC Rockwell AB meliputi PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, dll.; perangkat lunak komunikasi yang umum digunakan termasuk RSLinx, dll.; perangkat lunak antarmuka pemantauan termasuk Intouch, RSView32, dll.; perangkat lunak pemrograman termasuk RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Sekarang kami akan memberikan pengenalan singkat tentang pengontrol AB PLC yang digunakan di pabrik kami dan metode pemecahan masalah kesalahan umum. Kontrollogix SLC 500 Series PLC (Sistem Kontrol Berukuran Sedang)Perangkat lunak RSLinx adalah salinan perangkat lunak RSLogix. Saat melakukan komunikasi CPU di RSLogix, Anda harus menjalankan RSLinx Lite terlebih dahulu, yaitu perangkat lunak antarmuka yang digunakan untuk komunikasi. Modul SLC500 umumnya 1746-×××, CPU 1747, dan mode pengalamatannya adalah pemilihan slot. Modul daya umumnya 1746-P1, P2, P3, P4, yang mana hanya P3 yang 24V DC dan sisanya input 220V AC. CPU PLC5 adalah 1785-L20, L30..., yang dapat menghubungkan hingga empat saluran I/O jarak jauh dan hingga 32 node I/O jarak jauh (jumlah perangkat fisik). Modul dayanya adalah 1771-P7. Mode pengalamatan PLC5 meliputi pengalamatan 2 slot, pengalamatan 1 slot, dan pengalamatan 1/2 slot. Pengalamatan 2-slot berarti setiap grup I/O 2-slot fisik berhubungan dengan 1 kata (16 bit) dalam tabel gambar masukan/keluaran. Pengalamatan 1-slot berarti 1 slot fisik berhubungan dengan 1 kata (16 bit) dalam tabel gambar input/output. Pengalamatan 1/2-slot berarti 1 slot fisik berhubungan dengan 2 kata (32 bit) dalam tabel gambar input/output. Kedua jenis CPU ini memiliki saklar kunci yang dapat dialihkan antara RUN, PROG, dan REM. RUN adalah singkatan dari operasi, PROG adalah singkatan dari pemrograman, dan REM adalah di antara keduanya dan dapat didefinisikan oleh perangkat lunak sebagai RUN atau PROG. Jika beralih dari RUN ke REM maka disebut RUN, dan jika beralih dari PROG ke REM maka disebut PROG. Lampu pada CPU SLC500 antara lain RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE, dan RS232. Ketika aktif, mereka mewakili normal, kesalahan, baterai lemah, komunikasi DH+ normal, output paksa, dan komunikasi serial. Jika lampu BATT pada CPU PLC5 menyala, berarti tegangan baterai rendah; PROC berwarna hijau untuk pengoperasian dan merah untuk kesalahan; FORC aktif jika ini berarti I/O yang dipaksakan valid; CO menyala saat normal. Komunikasi di antara keduanya, termasuk kartu adaptor jarak jauh, menggunakan tautan komunikasi DH+. Komputer host berkomunikasi dengan CPU dengan menjalankan perangkat lunak RSLinx Lite atau RSLinx Gatewey di komputer. Pemrograman lokal dapat menggunakan tautan komunikasi RS-232 atau DH+, dan pemrograman jarak jauh dapat menggunakan DH+ atau Ethernet. Program pada PLC5 dan SLC500 AB umumnya tidak mudah hilang, sehingga kesalahan umumnya diwujudkan sebagai kesalahan komunikasi dan kesalahan modul. Kinerja perangkat keras PLC AB relatif stabil, sehingga PLC saluran es kering memiliki sedikit kesalahan. Yang umum pada umumnya adalah sebagai berikut: 1. Kuantitas input analog ditampilkan sebagai nilai tertentu dan tidak akan berubah. Satu situasi terjadi sebelum memulai. Dalam hal ini, periksa dulu apakah lampu merah modul input analog menyala. Jika menyala, matikan daya dan tukar modul untuk memeriksa apakah modul terbakar. Jika rusak, gantilah. Jika tidak rusak atau lampu tidak menyala, berarti kegagalan transmisi data atau kegagalan pemindaian. Dalam hal ini, biasanya dapat dipulihkan dengan menghidupkan kembali PLC. Situasi lain terjadi selama pengoperasian. Situasi ini umumnya disebabkan oleh kegagalan modul CPU dan modul analog. Terkadang dapat dipulihkan dengan menyalakannya kembali. Jika tidak dapat dipulihkan, mungkin modul CPU rusak. 2. Perintah operasi tidak dijalankan, artinya operasi tidak berfungsi. Umumnya ada dua kemungkinan untuk situasi ini. Salah satunya adalah syarat-syarat yang seharusnya dipenuhi dalam pengoperasiannya, sehingga pengoperasiannya tidak berjalan. Yang lainnya adalah program berada dalam loop tertutupnya sendiri, yaitu loop tak terbatas atau waktu pemindaian melebihi batas, dll., menyebabkan larangan keluaran, atau kegagalan komunikasi. Dalam hal ini, Anda dapat menghentikan sistem terlebih dahulu lalu memulai ulang, atau mematikan daya sistem lalu mengubahnya menjadi otomatis dan memulai pemulihan. Jika tidak dapat dipulihkan, menyalakan kembali PLC biasanya dapat memulihkannya. 3. Semua keluaran PLC tidak berfungsi, yaitu lampu indikator pada modul yang sesuai dengan titik keluaran tidak menyala. Hanya ada satu kemungkinan penyebab kegagalan ini, yaitu catu daya 24V yang disediakan oleh modul keluaran hilang, salah satunya adalah relai perantara yang menyuplai daya ke modul keluaran tidak dalam kondisi tertarik, dan lainnya. adalah kumparan relai perantara terbakar atau kontaknya buruk. 4. Sinyal tidak diterima dalam waktu lama sehingga menyebabkan unit kendali tidak dapat beroperasi. Situasi ini merupakan kegagalan komunikasi atau kegagalan transmisi data, yang biasanya dapat dipulihkan dengan mengulangi langkah-langkah yang menghasilkan sinyal. 5. Lampu hijau semua modul input dan output PLC mati. Dalam hal ini, periksa dulu apakah ada 220V AC pada input modul daya. Jika tidak, periksa kualitas trafo catu daya. Jika ya, modul daya rusak. 6. Selama pengoperasian, perangkat online tiba-tiba berhenti bekerja, yaitu PLC tiba-tiba "membeku". Dalam hal ini, pertama-tama periksa status PLC. Jika lampu pada semua modul mati, kemungkinan besar modul power PLC rusak; jika lampu di semua modul menyala saat Anda menekan CPU dengan jari, lalu matikan listrik, cabut CPU dan pasang kembali. Secara umum, kesalahan tersebut dapat dihilangkan. Situasi lainnya adalah titik masukan dan keluaran dari beberapa modul masukan dan keluaran tidak ditampilkan. Dalam hal ini, ketika menghilangkan kesalahan modul input dan output, mencabut dan mencolokkan CPU umumnya dapat menghilangkan kesalahan tersebut. 7. Jika lampu DH+ atau COM pada CPU berkedip atau berubah menjadi merah, berarti ada kesalahan komunikasi. Salah satu kasusnya adalah kabel DH+ putus atau soketnya kendor. Periksa dan perbaiki kabel dan soket DH+ hingga kerusakan hilang. Kasus lainnya adalah alamat komunikasi CPU salah atau telah diubah. Dalam hal ini, Anda harus masuk ke RSLinx dan klik ikon konfigurasi komunikasi untuk mengkonfigurasi ulang alamat komputer bagian atas atau ikon PLC dengan tanda silang merah hingga tanda silang merah tersebut hilang. 8. Lampu kesalahan FLT pada CPU berkedip dan kunci tidak dapat direset. Jika masalah tidak dapat diatasi dengan memeriksa baterai dan modul, konfigurasikan ulang program pengunduhan perangkat keras. Singkatnya, dalam proses produksi sebenarnya, kita akan menemui berbagai kegagalan PLC. Walaupun kinerja hardware PLC AB relatif stabil dan kemungkinan kegagalannya sangat kecil, namun bagi kita para petugas maintenance kelistrikan baik itu PLC AB maupun PLC Siemens, selama kita menggunakannya harus menguasainya. Pengetahuan kita tentang perangkat lunak dan perangkat keras pengontrol yang dapat diprogram PLC selalu tertinggal. Hanya dengan terus belajar dan menguasai beberapa metode pemeliharaan PLC dan metode pemecahan masalah, PLC dapat melayani kita dengan lebih baik. 

Apa itu konverter frekuensi Menurut definisi "GB/T 2900.1-2008 Ketentuan Dasar Teknik Elektro": Konverter frekuensi mengacu pada konverter energi listrik yang mengubah frekuensi terkait energi listrik. Konverter frekuensi sederhana hanya dapat mengatur kecepatan motor AC. Dapat berupa loop terbuka atau loop tertutup tergantung pada metode kontrol dan konverter frekuensi. Ini adalah metode kontrol V/F tradisional. Sekarang banyak konverter frekuensi telah membuat model matematika untuk mengubah medan magnet stator fase UVW3 motor AC menjadi dua komponen arus yang dapat mengontrol kecepatan dan torsi motor. Sekarang sebagian besar merek konverter frekuensi terkenal yang dapat melakukan kontrol torsi menggunakan metode ini untuk mengontrol torsi. Keluaran setiap fasa UVW harus ditambah dengan alat pendeteksi arus efek molar. Setelah pengambilan sampel dan umpan balik, penyesuaian PID dari loop arus dengan umpan balik negatif loop tertutup terbentuk; Konverter frekuensi ABB telah mengusulkan teknologi kontrol torsi langsung yang berbeda dari metode ini. Silakan merujuk ke informasi yang relevan untuk detailnya. Dengan cara ini, kecepatan dan torsi motor dapat dikontrol, dan akurasi kontrol kecepatan lebih baik daripada kontrol v/f. Umpan balik encoder dapat ditambahkan atau tidak. Jika ditambahkan, akurasi kontrol dan karakteristik responsnya jauh lebih baik. Apa itu servo Pengemudi: Berdasarkan pengembangan teknologi konversi frekuensi, driver servo telah menerapkan teknologi kontrol yang lebih presisi dan operasi algoritmik pada loop arus, loop kecepatan, dan loop posisi (konverter frekuensi tidak memiliki loop ini) di dalam driver dibandingkan frekuensi umum konversi. Ini juga jauh lebih kuat daripada servo tradisional dalam hal fungsi. Intinya adalah dapat melakukan kontrol posisi yang tepat. Kecepatan dan posisi dikendalikan oleh urutan pulsa yang dikirim oleh pengontrol atas (tentu saja, beberapa servo memiliki unit kontrol terintegrasi atau langsung mengatur parameter seperti posisi dan kecepatan pada pengemudi melalui komunikasi bus). Algoritme internal pengemudi, penghitungan yang lebih cepat dan akurat, serta perangkat elektronik yang berkinerja lebih baik menjadikannya lebih unggul daripada konverter frekuensi. Motor: Material, struktur dan teknologi pemrosesan motor servo jauh lebih baik dibandingkan motor AC yang digerakkan oleh inverter (motor AC umum atau berbagai jenis motor frekuensi variabel seperti torsi konstan dan daya konstan). Artinya, ketika driver mengeluarkan catu daya dengan arus, tegangan, dan frekuensi yang berubah dengan cepat, motor servo dapat menghasilkan perubahan tindakan yang sesuai sesuai dengan perubahan catu daya. Karakteristik respon dan ketahanan beban berlebih jauh lebih baik dibandingkan motor AC yang digerakkan oleh inverter. Perbedaan motor yang serius juga menjadi alasan mendasar perbedaan performa keduanya. Artinya, inverter tidak dapat mengeluarkan sinyal daya yang berubah begitu cepat, tetapi motor itu sendiri tidak dapat merespons. Oleh karena itu, ketika algoritma internal inverter diatur, pengaturan kelebihan beban yang sesuai dibuat untuk melindungi motor. Tentu saja, meskipun kapasitas keluaran inverter tidak diatur, namun tetap terbatas. Beberapa inverter dengan kinerja luar biasa dapat langsung menggerakkan motor servo! Perbedaan penting antara servo dan konversi frekuensi Konversi frekuensi dapat dilakukan tanpa encoder, tetapi servo harus memiliki encoder untuk pergantian elektronik. Teknologi servo AC sendiri didasarkan dan menerapkan teknologi konversi frekuensi. Hal ini dicapai dengan meniru metode pengendalian motor DC melalui konversi frekuensi PWM berdasarkan kontrol servo motor DC. Dengan kata lain, motor servo AC harus memiliki konversi frekuensi: konversi frekuensi adalah dengan menyearahkan daya AC 50, 60HZ menjadi daya DC terlebih dahulu, dan kemudian mengubahnya menjadi bentuk gelombang yang dapat diatur frekuensinya mirip dengan daya berdenyut sinus dan kosinus melalui berbagai transistor dengan kontrol yang dapat dikontrol. gerbang (IGBT, IGCT, dll.) melalui frekuensi pembawa dan regulasi PWM. Karena frekuensi dapat disesuaikan, kecepatan motor AC dapat disesuaikan (n=60f/2p, n kecepatan, frekuensi f, nomor pasangan kutub p).

1. Klasifikasi masalah interferensi harmonik pada sistem penggerak servoPermasalahan interferensi harmonik yang dihadapi pada sistem penggerak servo dapat dibedakan menjadi tiga kategori menurut sumber interferensi dan sumber gangguannya, yaitu interferensi harmonik eksternal pada sistem penggerak servo, interferensi harmonik sistem penggerak servo pada komponen internal penggerak servo. sistem, dan gangguan sistem penggerak servo ke dunia luar: ⑴ Harmonik eksternal mengganggu sistem penggerak servoHarmonisa eksternal terutama meliputi: harmonik pada catu daya, harmonik yang bersifat alami (harmonik akibat petir, dll). Harmonisa ini dapat menyebabkan serangkaian masalah seperti alarm palsu, pengoperasian yang salah, dan penolakan pengoperasian penggerak servo pada sistem penggerak servo. Dalam kasus yang lebih serius, modul penyearah dan kapasitor elektrolitik di penggerak servo dapat menjadi terlalu panas, pecah, meledak, dan masalah lainnya. Oleh karena itu, bagian harmonik ini harus mendapat perhatian serius. ⑵ Sistem penggerak servo mengganggu komponen internal sistem penggerak servoIni adalah situasi yang umum. Misalnya harmonik yang dihasilkan oleh penggerak servo pada sistem penggerak servo dapat masuk ke motor servo sehingga menyebabkan motor servo menjadi terlalu panas, menimbulkan kebisingan (menjerit, suara tidak normal, dll), bergetar (atau berosilasi), berlubang, berlubang. dan retakan pada bantalan, sering kali merusak isolasi motor servo, dan sangat memperpendek umur motor servo. Tentu saja harmonisa pada sistem penggerak servo tidak hanya akan mempengaruhi motor servo saja, tetapi juga dapat mempengaruhi serangkaian masalah seperti komunikasi dan sinyal analog. ⑶ Gangguan harmonik sistem penggerak servo ke dunia luarAda dua situasi di mana sistem penggerak servo mengganggu dunia luar. Salah satunya adalah interferensi harmonik pada sistem penggerak servo yang mengganggu peralatan listrik yang menggunakan catu daya yang sama, seperti tegangan rendah, instrumen, meteran, sensor, dll.; yang lainnya adalah harmonik pada sistem penggerak servo akan memancar ke luar sehingga menyebabkan peralatan disekitarnya tidak berfungsi dengan baik, seperti komunikasi, monitoring, instrumen, meteran, sensor, dll. 2. Solusi referensi interferensi harmonik pada sistem penggerak servoJika menyangkut masalah interferensi harmonik pada sistem penggerak servo, pertama-tama, jangan terburu-buru memasang perangkat penekan harmonik servo apa pun. Hal ini tidak hanya akan meningkatkan biaya dan penggunaan ruang, tetapi juga meningkatkan titik kegagalan. Oleh karena itu, ini bukanlah solusi yang disukai. ⑴ PembumianLakukan pekerjaan yang baik untuk mengardekan sistem penggerak servo. Pengardean sistem penggerak servo harus independen dan dibedakan dari pengardean peralatan lainnya; kabel grounding harus pendek dan tebal, dan diameter kabel grounding harus minimal setengah dari diameter kabel utama atau lebih. Kami merekomendasikan agar kabel ground dan kabel utama sistem penggerak servo menggunakan diameter kabel yang sama; ⑵ PelindungDisarankan untuk menggunakan kabel berpelindung untuk kabel sambungan antara sistem penggerak servo dan motor servo, dan memotong lapisan pelindung secara melingkar untuk mengekspos jaring logam, dan kemudian menggunakan klip berbentuk U atau sejenisnya untuk menghubungkannya ke ground. .Untuk kabel lemah seperti jalur komunikasi dan jalur sinyal sistem penggerak servo, kabel berpelindung harus digunakan sebanyak mungkin, dan lapisan pelindung harus diarde dengan andal; ⑶ PenyaringanKomponen filter yang tersedia untuk sistem penggerak servo meliputi: filter masukan servo, induktor masukan servo, filter harmonik pasif khusus servo MLAD-GFC, filter harmonik aktif khusus servo, induktor Du/Dt, induktor gelombang sinus, dll. 

Integrasi Olimpiade Paris 2024 dengan Otomasi Industri Pada tahun 2024, Paris di Prancis akan menjadi tuan rumah acara olahraga global yang sangat dinantikan—Olimpiade Musim Panas. Ini bukan hanya perayaan akbar kompetisi atletik tetapi juga pameran teknologi dan inovasi. Pada Olimpiade edisi kali ini, penerapan teknologi otomasi industri akan memberikan dukungan kuat untuk kelancaran acara, meningkatkan pengalaman penonton, dan mengoptimalkan pengelolaan sumber daya. Pentingnya Otomasi Industri dalam OlimpiadeTeknologi otomasi industri memainkan peran penting dalam mengatur dan mengelola acara berskala besar di zaman modern. Melalui sistem otomatis, pengelolaan yang efisien di berbagai aspek seperti venue, transportasi, dan keamanan dapat dicapai. Misalnya, sistem pergudangan otomatis dapat membantu penyelenggara acara dalam mengelola bahan secara efektif, memastikan bahwa peralatan dan persediaan yang diperlukan tiba di berbagai tempat tepat waktu. Kasus Aplikasi Khusus1. Manajemen Lalu Lintas CerdasSelama Olimpiade Paris, diperkirakan akan ada banyak penonton, atlet, dan staf di kota tersebut. Untuk menjawab tantangan ini, Paris akan memanfaatkan solusi lalu lintas cerdas yang disediakan oleh Siemens. Sistem ini memantau dan menyesuaikan arus lalu lintas melalui analisis data real-time dan algoritma prediktif, memastikan kelancaran lalu lintas selama acara berlangsung. 2. Sistem Keamanan OtomatisKeamanan adalah hal terpenting dalam acara berskala besar. Perusahaan seperti Yaskawa dan Honeywell akan menyediakan sistem otomasi keamanan canggih untuk Olimpiade. Sistem ini menggabungkan pengawasan video, teknologi pengenalan wajah, dan pemantauan drone untuk terus mengawasi kondisi keselamatan di dalam dan di luar lokasi, dengan cepat mengidentifikasi dan mengatasi potensi ancaman keamanan. 3. Manajemen Tempat yang CerdasDi bidang manajemen venue, Schneider Electric akan menyediakan sistem manajemen gedung pintar. Sistem ini dapat memantau konsumsi energi, suhu, dan kualitas udara secara real-time untuk memastikan kondisi optimal di lokasi selama berbagai acara berlangsung. Selain itu, pengendalian otomatis dapat secara efektif mengurangi konsumsi energi, selaras dengan tujuan keberlanjutan. 4.Layanan RobotDengan kemajuan teknologi robotika, robot akan menawarkan berbagai layanan selama acara berlangsung. Boston Dynamics akan memamerkan robot layanan canggihnya, yang akan memandu penonton, memberikan informasi, dan mengangkut barang di dalam venue, sehingga meningkatkan pengalaman penonton. KesimpulanOlimpiade Paris 2024 tidak hanya menjadi ajang unjuk bakat para atlet, namun juga ajang pembuktian penerapan teknologi otomasi industri. Dengan memperkenalkan solusi otomasi canggih, Paris akan menghadirkan pengalaman Olimpiade yang aman, efisien, dan cerdas kepada khalayak global. Penerapan teknologi ini tidak hanya meningkatkan efisiensi penyelenggaraan acara tetapi juga menawarkan ide dan arahan baru untuk mengelola acara berskala besar di masa depan. Dengan kemajuan teknologi yang berkelanjutan, kami percaya bahwa Olimpiade di masa depan akan menjadi lebih cerdas dan otomatis.

PLC, atau pengontrol logika yang dapat diprogram, adalah perangkat elektronik yang banyak digunakan di bidang pengendalian industri. Sebagai perangkat kontrol berkinerja tinggi, PLC dapat digunakan di banyak bidang seperti kontrol produksi otomatis, kontrol proses, kontrol logistik, dan pemrosesan data. 1）. Definisi PLC PLC adalah perangkat elektronik yang digunakan untuk kontrol industri, yang berisi beberapa komponen fungsional seperti CPU, memori, port input dan output, antarmuka komunikasi, dll. PLC mengontrol melalui program untuk mewujudkan kontrol otomatis berbagai peralatan dan mesin industri. PLC pertama kali muncul pada tahun 1960an, dan sejak itu, PLC telah memainkan peran yang tak tergantikan dalam bidang otomasi industri.  2）. Karakteristik PLC 1. Programabilitas: PLC berisi berbagai komponen fungsional, yang dapat mengontrol dan menyesuaikan proses kontrol dengan menulis program, dan dapat beradaptasi dengan proses kontrol industri yang kompleks dan kebutuhan produksi. 2. Stabilitas: PLC memiliki karakteristik stabilitas tinggi dan keandalan yang kuat, serta dapat beroperasi secara stabil untuk waktu yang lama di lingkungan industri yang kompleks dan keras. 3. Skalabilitas: PLC dapat menambahkan papan ekspansi sesuai dengan kebutuhan produksi, sehingga mewujudkan perluasan fungsional jalur produksi industri. 4. Mudah dirawat: Desain modular PLC memudahkan perawatan, dan modul yang rusak dapat diganti dengan cepat.  3）. Keunggulan PLC 1. Stabil dan andal: PLC mengadopsi komponen elektronik berkualitas tinggi dan desain modular, serta dapat beroperasi dengan stabil dan andal di lingkungan industri yang kompleks. 2. Kontrol otomatis yang efisien: PLC dapat mewujudkan kontrol otomatis dari proses kontrol dengan menulis program, mengurangi intervensi manual dan meningkatkan efisiensi produksi. 3. Mudah dirawat: Desain modular PLC memudahkan perawatan, dan modul yang rusak dapat diganti dengan cepat, sehingga mengurangi waktu henti dan biaya perbaikan. 4. Fleksibilitas tinggi: Kemampuan program PLC memungkinkannya beradaptasi secara fleksibel terhadap kebutuhan produksi yang berbeda, sehingga meningkatkan cakupan penerapannya.  4）. Penerapan PLC PLC banyak digunakan di berbagai bidang seperti pengendalian produksi otomatis, pengendalian proses, pengendalian logistik dan pemrosesan data. Berikut ini adalah beberapa contoh aplikasi umum: 1. Kontrol produksi otomatis: PLC dapat digunakan untuk kontrol jalur produksi yang sepenuhnya otomatis, seperti perakitan otomatis, penyortiran otomatis, dan pengemasan otomatis. Misalnya, dalam lini produksi suatu perusahaan, kecepatan dan posisi barang di ban berjalan perlu dikontrol secara otomatis untuk mencapai operasi logistik yang cepat dan efisien. Perusahaan memasang sistem kontrol PLC dan mewujudkan kontrol yang tepat terhadap kecepatan, posisi, dan parameter lain dari ban berjalan dengan menulis program, yang sangat meningkatkan efisiensi dan keakuratan operasi logistik.  2. Kontrol proses: PLC dapat digunakan untuk kontrol otomatis berbagai proses industri, termasuk pengolahan air, pembuatan bahan kimia, pemrosesan makanan, dan farmasi. Misalnya, instalasi pengolahan air perlu mengontrol aliran air secara tepat. Pabrik menggunakan sistem kontrol PLC dan menulis program untuk mencapai pemantauan real-time dan kontrol otomatis terhadap aliran air, kualitas air, dan parameter lainnya, sehingga memastikan bahwa kualitas dan aliran air berada dalam kisaran yang wajar dan meningkatkan efisiensi dan kualitas air. perlakuan. 3. Kontrol logistik: PLC dapat digunakan untuk kontrol otomatis berbagai peralatan logistik, termasuk penyortiran logistik, transportasi kargo, dan penyimpanan otomatis. Misalnya, platform bongkar muat truk perlu mengontrol kecepatan bongkar muat dan posisi barang secara akurat. Platform bongkar muat truk mengadopsi sistem kontrol PLC, yang dapat mewujudkan pengendalian barang yang akurat dengan menulis program, sangat meningkatkan efisiensi pembongkaran dan keamanan barang.  Singkatnya, PLC adalah sistem kendali berkinerja tinggi dengan keunggulan seperti stabilitas tinggi dan keandalan yang kuat. PLC banyak digunakan dalam pengendalian produksi otomatis, pengendalian proses, pengendalian logistik dan pemrosesan data. Melalui kontrol otomatis PLC, efisiensi produksi dapat ditingkatkan, intervensi manual dapat dikurangi, kualitas produk dapat ditingkatkan, dan perusahaan dapat dibantu untuk mengurangi biaya dan meningkatkan daya saing pasar. 

1Masalah Pembumian Persyaratan landasan untuk sistem PLC relatif ketat. Yang terbaik adalah memiliki sistem grounding khusus yang independen. Selain itu, perhatian juga harus diberikan pada landasan yang andal pada peralatan lain yang terkait dengan PLC. Ketika beberapa titik ground sirkuit dihubungkan bersama, arus tak terduga dapat mengalir, menyebabkan kesalahan logika atau merusak sirkuit. Alasan terjadinya perbedaan potensial tanah biasanya karena titik-titik landasan terpisah terlalu jauh dalam wilayah fisik. Ketika perangkat yang berjauhan dihubungkan dengan kabel komunikasi atau sensor, arus antara kabel dan tanah akan mengalir melalui seluruh rangkaian. Bahkan dalam jarak dekat, arus beban peralatan besar dapat berubah antara potensialnya dan potensial tanah, atau secara langsung menghasilkan arus yang tidak dapat diprediksi melalui efek elektromagnetik.  Antara catu daya dengan titik ground yang tidak tepat, arus destruktif dapat mengalir di sirkuit, sehingga merusak peralatan. Sistem PLC umumnya menggunakan metode grounding satu titik. Untuk meningkatkan kemampuan menahan interferensi mode umum, teknologi tanah terapung terlindung dapat digunakan untuk sinyal analog, yaitu lapisan pelindung kabel sinyal dibumikan pada satu titik, loop sinyal mengambang, dan resistansi isolasi dengan tanah harus tidak kurang dari 50MΩ.  2Penanganan interferensi  Lingkungan bidang industri relatif keras, dengan banyak gangguan frekuensi tinggi dan rendah. Interferensi ini biasanya dimasukkan ke dalam PLC melalui kabel yang dihubungkan ke peralatan lapangan.  Selain tindakan pembumian, beberapa tindakan anti-interferensi harus diambil selama desain, pemilihan dan pemasangan kabel: (1) Sinyal analog adalah sinyal kecil dan mudah terpengaruh oleh interferensi eksternal, sehingga sebaiknya digunakan kabel berpelindung ganda; (2) Kabel berpelindung harus digunakan untuk sinyal pulsa berkecepatan tinggi (seperti sensor pulsa, encoder penghitungan, dll.) untuk mencegah interferensi eksternal dan sinyal pulsa berkecepatan tinggi mengganggu sinyal tingkat rendah; (3) Kabel komunikasi antar PLC mempunyai frekuensi yang tinggi. Umumnya, kabel yang disediakan oleh pabrikan harus dipilih. Jika persyaratannya tidak tinggi, kabel twisted pair berpelindung dapat dipilih. (4) Jalur sinyal analog dan jalur sinyal DC tidak dapat disalurkan dalam saluran kabel yang sama dengan jalur sinyal AC; (5) Kabel berpelindung yang masuk dan keluar dari kabinet kendali harus dibumikan dan tidak boleh dihubungkan langsung ke peralatan melalui terminal kabel; (6) Sinyal AC, sinyal DC, dan sinyal analog tidak dapat menggunakan kabel yang sama, dan kabel daya harus dipasang terpisah dari kabel sinyal. (7) Selama pemeliharaan di lokasi, metode berikut dapat digunakan untuk mengatasi gangguan: menggunakan kabel berpelindung untuk saluran yang terkena dampak dan memasangnya kembali; menambahkan kode pemfilteran anti-interferensi ke program.  3Hilangkan kapasitansi antar kabel untuk menghindari operasi yang salah  Terdapat kapasitansi antara setiap konduktor kabel, dan kabel yang memenuhi syarat dapat membatasi kapasitansi ini dalam kisaran tertentu. Sekalipun kabel tersebut memenuhi syarat, bila panjang kabel melebihi panjang tertentu, kapasitansi antar saluran akan melebihi nilai yang disyaratkan. Ketika kabel ini digunakan untuk input PLC, kapasitansi antar saluran dapat menyebabkan kegagalan fungsi PLC, yang mengakibatkan banyak fenomena yang tidak dapat dipahami. Fenomena ini terutama diwujudkan sebagai: pengkabelan sudah benar, tetapi tidak ada masukan ke PLC; input yang seharusnya dimiliki PLC tidak ada, tetapi input yang tidak seharusnya ada ada, yaitu input PLC saling mengganggu. Untuk mengatasi masalah ini, Anda harus melakukan hal berikut:  (1) Gunakan kabel dengan inti bengkok; (2) Usahakan untuk memperpendek panjang kabel yang digunakan; (3) Gunakan kabel terpisah untuk input yang saling mengganggu; (4) Gunakan kabel berpelindung.  4Pemilihan modul keluaran  Modul keluaran dibagi menjadi transistor, thyristor dua arah, dan tipe kontak: (1) Jenis transistor memiliki kecepatan peralihan tercepat (umumnya 0,2ms), tetapi kapasitas beban terkecil, sekitar 0,2~0,3A, 24VDC. Sangat cocok untuk peralatan dengan peralihan cepat dan koneksi sinyal. Biasanya terhubung ke sinyal seperti konversi frekuensi dan perangkat DC. Perhatian harus diberikan pada dampak kebocoran arus transistor pada beban. (2) Kelebihan tipe thyristor adalah tidak mempunyai kontak, mempunyai karakteristik beban AC, dan mempunyai kapasitas beban yang kecil. (3) Output relai memiliki karakteristik beban AC dan DC serta kapasitas beban yang besar. Pada pengendalian konvensional, keluaran tipe kontak relai umumnya digunakan terlebih dahulu. Kerugiannya adalah kecepatan peralihannya lambat, umumnya sekitar 10 ms, dan tidak cocok untuk aplikasi peralihan frekuensi tinggi.  5Pemrosesan tegangan lebih dan arus lebih inverter (1) Ketika kecepatan tertentu dikurangi untuk memperlambat motor, motor memasuki kondisi pengereman regeneratif, dan energi yang diumpankan kembali ke inverter oleh motor juga tinggi. Energi ini disimpan dalam kapasitor filter sehingga menyebabkan tegangan pada kapasitor meningkat dan dengan cepat mencapai nilai pengaturan proteksi tegangan lebih DC sehingga menyebabkan inverter trip. Solusinya adalah dengan menambahkan resistor pengereman di luar inverter dan menggunakan resistor tersebut untuk mengkonsumsi energi listrik regeneratif yang diumpankan kembali ke sisi DC oleh motor. (2) Inverter dihubungkan ke beberapa motor kecil. Apabila terjadi gangguan arus lebih pada salah satu motor kecil, inverter akan mengeluarkan alarm gangguan arus lebih sehingga menyebabkan inverter trip sehingga menyebabkan motor kecil normal lainnya berhenti bekerja. Solusi: Pasang trafo isolasi 1:1 pada sisi keluaran inverter. Ketika satu atau lebih motor kecil mengalami gangguan arus lebih, arus gangguan tersebut akan berdampak langsung pada trafo, bukan inverter, sehingga mencegah inverter tersandung. Setelah dilakukan percobaan, berfungsi dengan baik dan kesalahan sebelumnya yaitu motor berhenti normal tidak terjadi.  6Input dan output diberi label untuk memudahkan perawatan PLC mengontrol sistem yang kompleks. Yang dapat Anda lihat hanyalah dua baris terminal relai input dan output yang terhuyung-huyung, lampu indikator dan nomor PLC yang sesuai, seperti sirkuit terpadu dengan lusinan pin. Siapa pun yang tidak melihat diagram skematik untuk memperbaiki perangkat yang rusak akan tidak berdaya dan kecepatan menemukan kesalahan akan sangat lambat. Mengingat situasi ini, kami menggambar tabel berdasarkan diagram skema kelistrikan dan menempelkannya pada konsol atau kabinet kontrol peralatan, menunjukkan simbol kelistrikan dan nama Cina yang sesuai dengan setiap nomor terminal input dan output PLC, yang mirip dengan deskripsi fungsional setiap pin sirkuit terpadu. Dengan tabel input dan output ini, teknisi listrik yang memahami proses pengoperasian atau familiar dengan diagram tangga peralatan ini dapat memulai perawatan. Namun, bagi teknisi listrik yang belum paham dengan proses pengoperasian dan tidak dapat membaca diagram tangga, perlu menggambar tabel lain: tabel fungsi logika input dan output PLC. Tabel ini sebenarnya menjelaskan korespondensi logis antara rangkaian masukan (elemen pemicu, elemen terkait) dan rangkaian keluaran (aktuator) di sebagian besar proses operasi. Praktek telah membuktikan bahwa jika Anda terampil menggunakan tabel korespondensi input-output dan tabel fungsi logika input-output, Anda dapat dengan mudah memperbaiki gangguan listrik tanpa gambar.  7Menyimpulkan Kesalahan melalui Logika Program Ada banyak jenis PLC yang umum digunakan dalam industri saat ini. Untuk PLC low-end, instruksi diagram tangga serupa. Untuk mesin kelas menengah hingga tinggi, seperti S7-300, banyak program ditulis menggunakan tabel bahasa. Diagram tangga praktis harus memiliki anotasi simbol Cina, jika tidak maka akan sulit dibaca. Jika Anda dapat memiliki pemahaman umum tentang proses atau proses pengoperasian peralatan sebelum membaca diagram tangga, hal itu akan terasa lebih mudah. Jika analisis gangguan listrik akan dilakukan, metode pencarian terbalik atau metode penalaran terbalik umumnya digunakan, yaitu, menurut tabel korespondensi input-output, relai keluaran PLC yang sesuai ditemukan dari titik gangguan, dan kemudian logikanya. hubungan yang memuaskan tindakannya dibalik. Pengalaman menunjukkan bahwa jika satu masalah ditemukan, kesalahan tersebut pada dasarnya dapat dihilangkan, karena jarang terjadi dua titik kesalahan atau lebih terjadi secara bersamaan pada peralatan.  8Penilaian kesalahan diri PLC Secara umum, PLC adalah perangkat yang sangat andal dengan tingkat kegagalan yang sangat rendah. Kemungkinan kerusakan pada perangkat keras seperti PLC dan CPU atau kesalahan perangkat lunak hampir nol. Titik masukan PLC tidak akan rusak kecuali disebabkan oleh intrusi listrik yang kuat. Titik biasanya terbuka dari relai keluaran PLC akan memiliki masa kontak yang lama kecuali jika beban periferal mengalami hubungan pendek atau desainnya tidak masuk akal, dan arus beban melebihi kisaran pengenal. Oleh karena itu, ketika kita mencari titik gangguan kelistrikan, sebaiknya kita fokus pada komponen kelistrikan periferal PLC dan tidak selalu mencurigai adanya masalah pada perangkat keras atau program PLC. Hal ini sangat penting untuk memperbaiki peralatan yang rusak dengan cepat dan melanjutkan produksi. Oleh karena itu pemeriksaan gangguan kelistrikan dan perbaikan rangkaian kendali PLC yang penulis bahas tidak berfokus pada PLC itu sendiri, melainkan pada komponen kelistrikan periferal pada rangkaian yang dikendalikan oleh PLC.  9Memanfaatkan sumber daya perangkat lunak dan perangkat keras secara penuh dan wajar (1) Instruksi yang tidak ikut serta dalam siklus kendali atau telah dimasukkan sebelum siklus tidak perlu dihubungkan ke PLC; (2) Ketika beberapa instruksi mengontrol suatu tugas, instruksi tersebut dapat dihubungkan secara paralel di luar PLC dan kemudian dihubungkan ke titik masukan; (3) Memanfaatkan sepenuhnya komponen lunak fungsional internal PLC dan memanggil sepenuhnya status peralihan untuk membuat program lengkap dan koheren serta mudah dikembangkan. Pada saat yang sama, hal ini juga mengurangi investasi perangkat keras dan mengurangi biaya; (4) Jika kondisinya memungkinkan, yang terbaik adalah membuat setiap keluaran independen, sehingga nyaman untuk kontrol dan inspeksi dan juga melindungi sirkuit keluaran lainnya; ketika titik keluaran gagal, itu hanya akan menyebabkan rangkaian keluaran yang sesuai kehilangan kendali; (5) Jika outputnya adalah beban yang dikontrol maju/mundur, program internal PLC tidak hanya harus saling bertautan, tetapi tindakan di luar PLC juga harus diambil untuk mencegah beban bergerak ke dua arah; (6) Penghentian darurat PLC harus diputus menggunakan sakelar eksternal untuk memastikan keamanan.  10Pertimbangan lainnya (1) Jangan sambungkan kabel daya AC ke terminal input untuk menghindari pembakaran PLC; (2) Terminal pembumian harus dibumikan secara terpisah dan tidak dihubungkan secara seri dengan terminal pembumian peralatan lainnya. Luas penampang kabel grounding tidak boleh kurang dari 2mm²; (3) Catu daya tambahan kecil dan hanya dapat menggerakkan perangkat berdaya rendah (sensor fotolistrik, dll.); (4) Beberapa PLC memiliki sejumlah titik yang terisi (yaitu terminal alamat kosong), tidak menghubungkan kabel; (5) Bila tidak ada proteksi pada rangkaian keluaran PLC, alat pelindung seperti sekring harus dihubungkan secara seri pada rangkaian eksternal untuk mencegah kerusakan akibat korsleting beban.

  Kegagalan Motorik Umum 1. Startup tidak normal atau kecepatan tidak normal setelah startup1）Rangkaian stator (catu daya, sakelar, kontaktor, kabel, belitan) fase hilang.2）Kerusakan sangkar rotor (kerusakan cincin, kerusakan batang).3）Rotor bergesekan dengan stator, atau tarikan mekanis menyebabkan kemacetan.4) Pengkabelan rangkaian stator salah (polaritas belitan atau konfigurasi bintang/delta).5) Tegangan catu daya rendah. 2. Terlalu panas atau merokok1）Aspek daya Tegangan tinggi atau rendah, atau kehilangan fasa.2）Motor itu sendiri Belitan stator antar putaran atau putaran ke putaran hubungan pendek atau ground, patahnya batang rotor atau gesekan stator/rotor.3）Aspek beban Kelebihan mekanis atau kemacetan.4）Aspek ventilasi dan pembuangan panas Suhu lingkungan tinggi, kotoran berlebih pada casing, saluran udara tersumbat, kipas rusak atau tidak dipasang dengan benar. 3. Suhu pengoperasian bantalan terlalu tinggi1）Suhu pengoperasian bantalan tinggi Suhu pengoperasian bantalan umumnya tidak boleh melebihi 95°C.2）Minyak pelumas yang tidak tepat, rusak, berlebihan, atau tidak memadai.3）Keausan bantalan, karat, terkelupas, larinya bagian dalam atau luar, atau pemasangan penutup dalam dan luar yang tidak tepat.4）Kopling tidak sejajar atau sabuk terlalu kencang. 4. Kebisingan tidak normal atau getaran kuat1）Gesekan stator-rotor atau deformasi keausan parah pada mesin yang digerakkan.2）Fondasi tidak rata, alas lemah, atau baut jangkar kendor.3） Kopling tidak sejajar atau poros bengkok.4）Eksentrisitas rotor, ketidakseimbangan rotor, mesin yang digerakkan tidak seimbang, atau eksentrisitas bantalan.5）Kekurangan minyak atau kerusakan pada bantalan.6）Kerusakan batang rotor.7）Kehilangan fase atau operasi kelebihan beban.   Inspeksi Motor 1. Inspeksi pra-operasi1）Periksa apakah casingnya bersih, periksa debu dan kotoran di dalam motor yang terbuka.2）Lepaskan sambungan kabel dan papan terminal, ukur tahanan lilitan dan insulasi ke ground.3）Pastikan sambungan belitan stator dan tegangan catu daya sudah benar sesuai papan nama.4）Putar rotor motor dan sistem penggerak secara manual, periksa penghalang dan pelumasan bantalan.5）Pastikan sistem ventilasi tidak terhalang, dan semua pengencang aman.6）Periksa grounding motor. 2. Inspeksi operasional1）Selama pengoperasian normal, arus dan tegangan tidak boleh melebihi nilai pengenal. Ketidakseimbangan arus fasa tidak boleh melebihi 10%, ketidakseimbangan tegangan fasa tidak boleh melebihi 5%, dan fluktuasi tegangan yang diijinkan berada dalam kisaran -5% hingga +5% dari tegangan pengenal, tidak boleh melebihi 10%.2）Pastikan perangkat pengukuran suhu berfungsi, kenaikan suhu dalam kisaran yang ditentukan.3）Suara dan getaran normal, tidak ada bau yang tidak normal.4） Pelumasan bantalan yang tepat, rotasi cincin oli yang fleksibel.5）Sistem pendingin dalam kondisi baik.6）Bersihkan lingkungan sekitar tanpa serpihan, kebocoran air, oli, atau udara.7）Penutup pelindung, kotak terminal, kabel grounding, kotak kontrol utuh.  Perawatan Motorik 1）Jaga lingkungan sekitar motor tetap bersih dan bebas dari kotoran.2）Pemeriksaan rutin, alamat anomali, cacat catatan.3）Mencegah kebocoran air atau uap di sekitar, menghindari kelembaban motor yang mempengaruhi isolasi.4）Ganti oli pelumas secara teratur, biasanya setiap 1000 jam untuk bantalan biasa, dan 500 jam untuk bantalan rol.5）Periksa isolasi motor siaga secara berkala, segera atasi ketidakpatuhan.

（1）. Metode Kontrol ManualPenggerak Yaskawa dapat mencapai kontrol manual putaran motor melalui panel kontrol. Metode spesifiknya adalah sebagai berikut:1. Buka panel kontrol dan masuk ke mode manual.2. Atur frekuensi ke 0Hz terlebih dahulu, lalu tekan tombol start, motor akan berhenti saat ini.3. Tekan tombol maju atau mundur, motor akan berputar sesuai arah yang ditentukan.4. Kecepatan motor dapat diatur dengan mengatur frekuensi.Catatan: Saat mengontrol putaran motor secara manual, seseorang harus berpikiran jernih untuk memastikan keamanannya. （2）. Tindakan pencegahan1. Sebelum melakukan kontrol manual, pastikan peralatan telah tersambung secara elektrik dan dipasang secara mekanis dengan benar.2. Pahami metode pengoperasian dasar peralatan terlebih dahulu, lalu kendalikan secara manual untuk memastikan keselamatan.3. Saat mengatur kecepatan motor secara manual, naikkan atau turunkan frekuensi secara bertahap untuk menghindari perubahan yang sering menyebabkan kelebihan beban dan mempengaruhi umur peralatan.4. Setelah pengoperasian manual, hentikan putaran motor secara menyeluruh, dan matikan panel kontrol untuk menghindari bahaya keselamatan. （3）. Masalah Umum1. Motor mungkin tidak berputar dengan stabil selama kontrol manual, yang mungkin disebabkan oleh sambungan listrik yang salah atau beban motor yang berlebihan.2. Kebisingan dan bau yang tidak biasa selama pengoperasian manual dapat mengindikasikan kerusakan mekanis pada peralatan.3. Jika panel kontrol gagal memulai atau mengatur frekuensi setelah memulai, hal ini mungkin disebabkan oleh kegagalan fungsi pada panel kontrol itu sendiri.4. Jika masalah di atas tidak dapat diatasi, segera hubungi teknisi pemeliharaan peralatan untuk mendapatkan bantuan. Kesimpulannya, penggerak Yaskawa adalah perangkat penggerak dengan presisi tinggi, dan metode kontrol manual yang benar sangat penting untuk meningkatkan efisiensi pengoperasian peralatan dan memastikan keselamatan operator.